2010年，中国工业
机器人拥有量将会超过10000台，约占全球总数的0.6%。同时，需求量将会超过3000台。中国工业机器人市场将进入高速发展时期。这主要基于以下三个原因。
经济环境改变与市场供需增加
2008年中国政府实施新劳动法后，劳动力成本大幅提升，经济环境发生了变化。这一方面使某些制造商将劳动密集型产业转移到劳动力成本更加低廉的东南亚各国，另一方面促使本土企业更加重视提升工厂自动化水平。
另外，越来越多的国际汽车厂商登陆中国，激烈的市场竞争刺激了中国本土汽车厂商对工业机器人的需求。例如，奇瑞将在2010年生产100台自用的焊接工业机器人。同时，更多的工业机器人国际供应商也在加速进入中国市场。例如，专注于汽车喷涂、焊接工业机器人的柯马（Comau）将在2010年底建立昆山工厂。
技术发展加快 受到国家863计划的资助，目前已经有哈尔滨工业大学、燕山大学等30余所高校展开了对工业机器人的研究。
一些数控机床和系统制造商开始将未来的盈利点瞄向工业机器人。例如，沈阳机床已有研发工业机器人的计划；华中数控、广州数控也已经开始研发并制造工业机器人。
国际运动控制软件和
传感器制造商不断加大与中国的交流，中国工业机器人制造商将获得对以往难于突破的技术瓶颈的支持。通过集成方式将先进的传感器和控制技术引入机器人，实现行业应用中较为关注的工业机器人自学习功能。
政府政策刺激 中国《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020)》和《863计划先进制造技术领域发展纲要》提出，对工业机器人工程化产品及自动化生产线和机械手关键技术，提供1亿元资金支持。同时，各省也对工业机器人的研发和制造提出了各自的支持计划。例如，山东省将在2012年前通过政府注资形式，建立机器人技术创新联盟，及重点实验室和工程技术研究中心，同时对面向加工制造业的工业机器人实行15%的企业所得税减免等优惠措施。
中国工业机器人现状
目前，与制造业大国地位不符的是，中国的工业机器人应用数量仍然偏少，且主要依赖从日本、瑞典、德国、意大利、美国进口。其中，日本约占50%，欧洲约占40%。制造商主要有FANUC、YASKAWA、ABB、COMAU、KUKA和Staubli等。同时，中国的工业机器人制造业刚起步，制造水平和技术含量都较为落后。以目前规模最大、技术领先的厂商新松公司为例，2009年仅生产600多台工业机器人，与国际上动辄年产数千台有很大差距。
中国长期实施的劳动密集型生产模式，众多的熟练工人和低廉的工资，以及促进就业的政策，导致了企业升级生产设备、提高制造自动化水平动力不足，以及工业机器人应用数量少的现状。
低碳经济促进中国机床工业发展
对于大批量、低技术含量的粗放型发展模式的中国机床工具行业，满足中国政府对低碳经济的发展需求，充分利用“高档数控机床与基础制造装备科技重大专项”资金，加大新产品研发力度，快速提供高性能的加工设备，将会促进行业发展。
包括水电、风电、核电和太阳能发电的
新能源和节能环保行业，是2010年1月成立的国家能源委员会重点关注的产业，也是制造业对低碳经济的贡献焦点。
金属加工业，特别是数控机床作为制造业的工作母机，将承担新能源和环保行业的大型、精密零件的加工和制造。由此，中国重型机床生产商近年推出了相应的机床产品。如武汉重型机床的XKD2755570-2M数控龙门移动镗铣床，用于风电行业的大型齿轮加工；齐二机床集团的龙门移动式车铣加工中心CXK5463X50/150，可用于核电、水电设备的超大型、复杂零件的加工。这些大型数控机床将装备到中国一重、二重、东方汽轮机和哈电集团等新能源和节能环保设备制造商。同时，太阳能发电站、新能源汽车等也对大型、多轴、精密数控机床有大量需求。
新能源和环保产业中的某些关键部件对加工精度、被加工材料等的要求会超出通用金属加工机床的加工能力。例如，在太阳能电池背板的精密钨钢小孔加工中，有时会出现极小直径孔（如直径0.3mm）的精密加工，这需要精密电火花小孔加工机或小孔珩磨机等特种加工机床。从2010年中国国际工业博览会上了解到，激光加工机床、水切割机床、放电加工机床等特种加工设备正在关注新能源产业的加工需求，实现难加工材料、超精密精度要求的零件加工。