资料显示，我国工业机器人主要集中在本体和集成端，原因在于核心零部件缺失严重抬高国内工业机器人成本，制约行业发展。从成本上来看，核心零部件占工业机器人成本大头，约72%左右。多轴工业机器人的成本构成中，机械本体约占22%;伺服系统约占24%;减速器系统约占36%;控制系统约占12%;其他外设约占6%。
高耀宗表示要改变国外企业领先的局面目前来说还是很难，他说：“如今外部零部件，国内已经差不多可以跟上国外的脚步了，库卡他们的加工商都是国内的，但是核心零部件，国内技术和国外技术差距还是很大，从技术上来说目前想要赶上还比较难。”
陈鹏也对国内机器人的发展情况表示很焦虑，他认为国内机器人还停留在低级阶段，而国外的机器人已经进入了人工智能的程度。他说：“国内对机器人的理解还停留在很低端作业上，技术含量不高，现在德国已经有人工智能了，能够从一堆混乱的零件当中分辨出目标，并装进制定容器中，我们国内的机器人只能称之为机械臂。”同时，他建议国家应该完善相关法律，保障国内机器人企业的专利得到保护，同时企业应该更多地开发研究能够投入生产的技术专利，才能助力国内机器人企业的发展。
蒋俊认为国内零部件与控制系统上远远不能和国外相提并论，他说：“应用在工业机器人上的零部件精密、工艺上的要求都很高，单传感器而言，国内做得好的几乎是没有的，好的传感器都是要去国外购买，这就是很大的一个瓶颈。其次是PLC控制系统，这个控制系统也是国外开创，国外掌握，这些都阻碍国内工业机器人行业的发展。”
人机协作只是过渡
人机协作是近年来工业机器人的发展趋势，但高耀宗认为现阶段国内企业更应该先做好机器人，切忌好高骛远。他说：“国内企目前还没能把机器人做好的情况下，就考虑人机协作，有点好高骛远，我们首先应该把机器人做好、做精。”
而蒋俊表示，人机协作固然是发展趋势，但是真正的智能化生产并不止于人机协作。他说：“人机协作只是一个过渡阶段，现在物联网高速发展，很有可能会实现工厂里的所有机器相互协作起来，每一台机器都清楚其他机器的进度和步骤，机器之间能够实现协作、互联。”
除了人机协作等高新技术外，柔性化自动化系统也备受工厂的关注。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益;反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。柔性自动化系统的好处在于能够同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡。
陈鹏认为要实现柔性化生产，装置的开工率起码要达到90%以上才行。他说：“柔性主要是针对不同的地方进行增减产能，还有能够根据不同的订单，生产不同批次的产品，这个是柔性化生产，一般来说应用在产能过剩的行业，举例说石油化工行业起码要到装置的开工率要达到90%以上才能来谈柔性化生产，装置开工率不高就会亏本，就做不到所谓的柔性化生产。”
就业率影响智能工厂进程?
作为工业4.0概念的提出者，德国在智能工厂方面一直处于领先位置，德国安贝格西门子智能工厂、德国博世洪堡工厂、德国博世洪堡工厂、德国巴斯夫化工集团凯泽斯劳滕工厂等都实践智能工厂的代号。
国内在智能工厂方面也有大型企业能够实现全机械作业，“现在海尔有5个全自动的智能工厂，一个人都看不到，灯都不用开的，全机械作业，不仅节约人工成本，而且节约能源。”纪学亮说道。
而蒋俊认为想要实现大规模的智能化不能操之过急，这是一个循序渐进的过程。他说：“除了技术上的瓶颈之外，人适应高科技需要一个过程，如果把所有的人都取代了，就会造成大量的失业，所以这是一个慢慢适应和取代的过程，就像富士康一样，自动化的技术导入之后，其实可以替换掉一大片人，但是不可能马上导入，因为员工去留的问题要解决，智能化工厂的普及面临的也是这个问题。”
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