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OEM制造商生存现状调查

发布时间:2016-05-31 来源:中国自动化网 类型:产业分析 人浏览
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OEM 制造业 代工

导  读:

中国制造业不可避免地走到了新旧更迭的关口,其中又以代工产业最为飘摇不定。破败与生机碰撞出纠结的商业新生态,一边洗牌,一边前行。那么OEM生产现状又是怎么样一个局面呢?

中国OEM产业正遭受历史性转型难题。从2014年开始,以深圳、东莞为代表的珠三角地区经历了又一轮 “董事长自杀”“老板跑路”“工厂挂牌拍卖”等传言侵袭。乌云笼罩在珠三角上空,经久不散。


有数据显示,2015年8月中国官方制造业PMI(采购经理人指数)降至49.7,为半年来首次跌破荣枯线,创下2012年8月以来最低水准。


东莞等地的OEM产业以外向型经济为主,订单多来自欧美国家,受欧美经济、出口退税和人民币升值等综合因素影响,上游订单萎缩,产业空心化正在加剧。


与此同时,这个产业曾经拥有的重大优势——人口红利也在消退,其用工成本远远高于东南亚、南亚等地。而根据美国波士顿咨询公司发布数据显示,2013年,中国制造业平均成本比美国低5%,到2018年,中国制造成本将高出美国2%~3%。


中国制造业不可避免地走到了新旧更迭的关口,其中又以代工产业最为飘摇不定。破败与生机碰撞出纠结的商业新生态,一边洗牌,一边前行。


长期以来,品牌商在供应链体系中占有强势的定价权和话语权,深深刺痛着OEM企业的神经,宜家的代工厂曾发生宁愿停产不供货的倒戈行动。

OEM 代工 制造业

OEM企业们曾经的榜样是美国耐克。耐克是典型的没有工厂的制造企业,生产环节全部由中国OEM企业完成。如今,耐克占据着全球球鞋市场90%的份额,坐拥巨额利润,而为生产环节付出的成本不足10%。

利润分配上的落差刺激OEM企业开始效仿耐克走上了品牌自建之路。

鞋业是东莞代工产业的一大支柱,世界上65%的高档鞋或名鞋都出自东莞,光运动鞋就占据了全球1/4产量。作为耐克在华最大代工厂,东莞裕元鞋业早在2008年全球经济危机时就曾尝试自建品牌、开设直营店等多元化路径,希望摆脱对上游订单的依赖。但时至今日,其“YY”品牌几乎未走出东莞就宣告夭折,裕元开创的另一品牌AEE发展也不顺利,不久就被达芙妮收购。

主要原因在于:一,裕元85%的订单依赖耐克、阿迪达斯等巨头,上下游间的商业博弈造成裕元无法脱离品牌商的控制;二,出口转内销不仅需要强大的销售通路,同时需要重金培育品牌,而这两块都是裕元乃至OEM企业们的短板。

2014年之前,裕元鞋业还有7%~10%利润,如今利润锐减到5.7%。2014年,裕元开始了大规模产能搬迁运动,如今66%的产能已经搬至印尼和越南,并在东莞招聘5年经验以上的熟练技工作为生产干部,输送至新的生产基地。

电子商务的快速发展,OEM企业们心中又燃起了希望,大大小小企业开始直线并入互联网生态圈。2014年8月,东莞市曾发布《东莞市电子商务专项资金管理暂行办法》,计划每年安排1.5亿元,支持电子商务发展。

2011年东莞品唐斋服饰公司成立,开始时公司只有三个人,销量少得可怜。之后品唐斋进入服装细分市场——唐装,并借助阿里巴巴迅速成长为一家电商公司。2014年企业年销售额突破1000万元,位居天猫唐装类第一位。至今,品唐斋已在天猫开了四家旗舰店,年增长率达到400%。

有数据显示,2012年广东省在淘宝的年销售额不到60亿元,到2015年3月,这一数据变成了6000亿元。值得注意的是,东莞占据了全国30%的网络发货量,却未产生一个大型电商平台。

东莞夹在广州与深圳中间,“只需一个小时车程”,广州和深圳对人才强大的吸引力造成东莞互联网人才极为欠缺,2014年仅电商人才缺口就达6万~8万。东莞电子商务协会会长修细毅表示,“在自建电商团队的企业中,超过七成企业都铩羽而归。”

诺基亚东莞工厂倒闭后,原本2万平方米的生活区已被改造成电商产业园,截至目前已吸引80多家企业入驻。未来,产业园还将与东莞市商业学校签订校企合作协议,为企业输送电商人才。

OEM企业从未放弃寻找出路。东莞共有32个乡镇,原有耕地被不计其数的代工厂切割、填满,每一个乡镇都已形成独具特色的产业集群。

2015年11月,以毛纺产业为主的大朗镇开始与阿里巴巴淘工厂合作,把毛纺工厂的生产线、产能、档期搬到网上打包出售。背后的原因是,产业升级正以消费需求为导向,倒逼企业柔性化生产。以服装行业为例,电商品牌要求代工企业“小多快——小批量、多款式、快速反应”。

这对代工企业的供应链考验巨大,首要问题就是供应链要有足够弹性,产能能够根据市场需求快速反应,且品质统一可控,成本相差无几、及时交货。而产能过剩、良品率不足,却是东莞代工企业们的顽疾。

远在青岛的红领服饰,证明了此路可行。红领服饰用了11年时间打造出一个全数据驱动的服装工厂,实现了西服正装的大规模个性化定制,将大规模、柔性化、快速反应和成本控制完美结合,如今基本可以做到每件衣服款式都不同、七天快速交货,而成本比原有模式只上升了10%。


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