目前我国处在工业2.0成熟、3.0普及和4.0示范的阶段，有观点认为目前我们整体水平距离工业4.0尚有较大差距，但在特定领域也做出了具有中国特色的，甚至在世界上带有普遍示范意义的创新。
但智能制造不仅仅体现在技术层面，更是一种发展方式、生产方式的一种变革。目前企业做了很多积极的探索，政府层面也为企业智能化的发展做了大量的工作。在推动智能制造过程当中，虽然创新出一些有中国特色的方式方法，但也暴露了一些深层次的问题，比如核心技术的缺失以及协同创新机制的完善。
德国在推动工业4.0过程当中，协同创新一直在发挥着关键的作用。德国的一些机构长期致力于关键技术的支撑，为德国的中小企业创新的发展提供了源源不断的创新的技术路径。《中国制造2025》也把制造业创新建设工程，解决企业的关键共性技术这个缺失问题作为第一个工程来解决。
工信部在2015年底发布了智能制造技术的标准体系，当下也在积极引导企业，和部分研究院所做产业级、车间级、设备级智能制造的标准，为下一步互联互通打下了非常好的基础。这一部分工作我国做的比较超前，与国际接轨。但发展智能制造技术的数字化、自动化基础仍比较薄弱，急需补课。目前美国的智能制造更多是依靠信息技术能力来反哺制造业，体现为互联网+制造业。而德国的发展模式更多体现在生产制造过程上，表现为制造业+互联网，两者共同的目的就是要实现智能制造，并形成新的产业生态体系。
近两年来很多的企业都希望向智能化转型，但其中大部分并不具备转型的基础。这是因为传统产业要向智能转型必须满足几大要素：首先要精益化，没有精益化的智能化不仅难以达成，而且会是一种浪费。
其次要具备自动化的基础，并向数字化、信息化和知识化进步。知识化包含着显性和隐性的知识，目前很多的企业都没有开展这方面的梳理工作，包括第三方的知识服务机构，大家都朝着这方面努力，但仍有很大的差距。
有了精益化和自动化的基础，下一步才是智能化。以工程机械行业的挖掘机为例，单个机器把工况情况输送回来作为参考，只是智能制造的一个维度，还应该加上智能供应和智能服务这两个维度。
沈鼓集团从十年前就对服务型制造进行投入，目前也只能做到占比30%，这在国内还算是不错的，但与国际上的大公司相比还相距甚远，其服务型制造占主营业务的55%到65%左右。沈鼓集团作为提供动力装置的企业，主要产品是大型的压缩机。业界有一说法叫“压缩机一响黄金万两”，说明了压缩机的使用价值。但公司以前在产品制造过程当中，只注重了主机的生产，忽略了后续的服务。而供给侧结构性改革，就提出要把生产力产品链进行延伸，做好整个产业链的服务。这里面就包括了很多的内容，不光是主产品，还有运行、维修，包括升级改造，包括后续的一些管理，包括创新。