经过多年的发展，我国水泥工业的总产量已经达到20.85亿吨，占到全球总产量的58%。其中，新型干法水泥的比重已经占到总产量的90%，前10家大型企业集团的熟料产能也占到总量的50%，结构调整的成果正使得行业的竞争力日趋强化。
“我国虽是水泥生产大国，但却并不是水泥生产强国。”正如专家所言，虽然我国水泥产量连续荣登世界的榜首，但相比较一些欧洲国家而言，我国水泥生产过程中的高耗能、高污染情况依然严重。可以说，今后水泥行业的节能减排任务紧迫。
盘点刚刚过去的2012年，我国水泥行业的发展形势可以用“急转直下”来形容。2012年，受国际经济下滑、我国经济增速下降以及市场需求萎缩放缓的影响，我国水泥行业产能出现全局性、全方位的过剩，部分水泥企业的生产线已限产、停产，企业效益明显下滑。针对此种现象，中国水泥协会会长乔龙德坦言，国内水泥行业当前要面对的不仅仅是“增速下滑，需求疲软，价格下跌、利润缩水”的困境，更需要面对结构调整和转型的难题。今后几年，淘汰落后产能和行业开展节能减排将成为我国水泥工业结构调整和可持续发展的重要举措。
水泥行业将套上“环保紧箍咒”
我国工业起步较晚，尤其是对水泥以及钢铁这些重工业来说，其在发展过程中不可避免会出现与环保不相和谐的“音符”。继铅蓄电池、电镀印染等行业之后，水泥行业又将套上“环保紧箍咒”。去年年初广东已先于全国收紧水泥行业的氮氧化物地方排放标准，这也释放出一个信号，即今后整个水泥行业的节能减排到了“背水一战”的紧要关头。“随着科技与时代的进步，环保、建筑等领域对于提高水泥质量、延长建筑物寿命等提出了更高的要求，环保也对水泥生产的烟尘减排、废气处理和脱硫脱销等有新的约束。”乔龙德表示，水泥工业的发展必须转向与转型，着力于提高质量和减量化生产。
据了解，从碳排放情况看，水泥行业属于窑炉行业，生产工艺除了烧煤外，还要大量使用石灰石、铁粉、粘土。由于需要高温条件，水泥窑熟料烧成火焰温度高达1800摄氏度，这也是水泥烧制过程中会产生大量氮氧化物的主要原因。水泥工业氮氧化物排放量约占工业系统总排放量的10%，是继电力、机动车之后的氮氧化物第三大排放源。此外，国家环保部门酝酿的“降低水泥行业氮氧化物排放标准”，意在将现有GB4915-2004《水泥工业大气污染物排放标准》的氮氧化物排放值由800毫克/标准立方米大幅度降低。有业内人士为此担心，这样一来国内几乎没有排放合格的水泥企业，这一新标准也将吃掉水泥行业全年利润的一半左右。此外，根据国发[2011]26号即《国务院关于印发“十二五”节能减排综合性工作方案的通知》的精神，按照《关于水泥工业节能减排的指导意见》，要求在“十二五”末，水泥工业的氮氧化物排放量在2009年的基础上降低25%。《国家环境保护“十二五”规划》中也明确提出“新型干法水泥窑要进行低氮燃烧技术改造，新建水泥生产线要安装效率不低于60%的脱硝设施”。
一位业内人士对记者坦言：“对行业来说，节能减排的警钟来得很及时。”目前来看，水泥行业的大气污染物的排放量已经引起企业的普遍重视。据悉，广东还会向国家可能出台的最严格的标准看齐。根据广东省环保厅颁布的《广东省“十二五”主要污染物总量控制规划》，2013年底前，珠江三角洲地区水泥行业新型干法窑要推行低氮燃烧技术和烟气脱硝示范工程建设，“十二五”期间广东省规模大于2000吨熟料/日的新型干法水泥窑全部实行低氮燃烧技术改造并建设烟气脱硝工程。
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产能过剩是社会资源的浪费
目前，我国水泥企业数量高达3000多家。而按照《水泥工业“十二五”发展规划》，到2015年末，力争水泥企业户数减少1/3。因此淘汰落后产能，加速行业整合已经是势在必行。
“在国内市场增量的强劲拉动下，水泥产业布局和生产能力基本都在国内形成，当国内市场需求减弱时，过剩的产能将导致一些企业限产停产，既浪费投资效能，又影响效率发挥。”乔龙德分析指出，虽然水泥产业集中度有了很大的提升，“大企业时代”已经开始形成，但从总体上看，水泥企业数量仍然偏多，众多小型水泥企业节能减排不达标，影响了产业升级的步伐。此外，多数水泥企业单一的产品结构也导致了转型升级慢，产业链延伸步伐不快，当外部环境变化时，就显得非常被动。如果这种情况不加以转变与调整，任其恶化发展，那么就会使整个水泥工业发展的后劲不足。
据了解，一个国家的水泥产能利用率达到75%到80%之间，一般属于比较合理的程度，但这是对一些水泥总量本身相对有限的国家而言。对于有20多亿吨水泥的中国来说，目前过剩的产能已经是一个天文数字，绝非一般国家可比。据有关数字分析表明，我国现有过剩产能将有约2.6亿吨，按照5000t/d熟料生产线折算，有约105条熟料生产线闲置。如果按照每吨投资350元来计算，仅浪费的投资就达到910亿元。“加之现在还在新建的、尚未点火的生产线，过剩产能已经远远不止这个数，再加上限产、停产，开开停停对设备运转的损失，能耗、排放指标的相对增高，经营成本和固定费用在成本中占有比例增加等一系列的经济损失。这些损失对国家而言是投资和资源的浪费，对企业而言是过剩产品价格的下跌和收入的减少，也进一步导致国家税收的减少。”乔龙德进一步分析指出，如果继续沿用现有的技术发展，不仅不能提升水泥工业的水平，也挤占了未来节能减排和技术创新的空间。
循环经济背景下助力城市走出“垃圾围城”
在循环经济背景下，越来越多的生活和工业废弃物需要进行“无害化、资源化、减量化”处理，而利用水泥窑协同处置废弃物在当前更具有推广优势。
国家发改委产业协调司处长刘明指出，利用水泥窑协同处置城市垃圾和污泥，使水泥产业成为新型环保产业，是我国“十二五”水泥工业发展的一个重要任务。他分析说，在生产力布局上，可考虑在大中城市周边有条件的企业，以利用现有大型水泥厂进行技术改造为主要途径，布局建设一批利用水泥窑处置城市垃圾和污泥的环保项目。
欧盟在其2020年发展战略中已将水泥窑协同处置社会废弃物作为一项行之有效的措施，认为对城市生活垃圾的高效再利用通过现有水泥窑的协同处置可以达到比垃圾发电厂更安全可靠的程度。业内专家也指出，由于水泥生产过程中回转窑系统具有高温、燃烧环境稳定、停留时间长、粉尘能够达标排放的特点，利用水泥窑协同处置生活垃圾和废弃物不会产生“二次污染”，这一技术逐渐成为欧美国家处理城市生活垃圾的主流。
结合水泥产业的节能减排和把水泥产业建成资源节约型、环境友好型的目标要求，“十二五”规划发展纲要已经把支持水泥窑协同处置城市生活垃圾、污泥、有毒有害废弃物生产线建设作为一项重要工作列入了规划纲要。国家发改委也将利用日产2000吨及以上新型干法水泥窑炉处理工业废弃物、污泥和生活垃圾的技术装备开发与制造列入了《产业结构调整指导目录(2011版)》鼓励类。国家已对水泥企业利用水泥窑协同处置城市生活垃圾、污泥、有毒有害废弃物示范线的建设给予预算内的资金支持，还将继续对水泥企业利用水泥窑协同处置废弃物及污泥给予补贴，以提高水泥企业处置废弃物的积极性。
在刘明看来，淘汰落后水泥对于节能降耗和减排效果明显：从执行情况看，“十一五”我国淘汰2.5亿吨落后水泥目标已经实现，且超额完成任务。按每年淘汰5000万吨测算，5年中共淘汰2.5亿吨落后水泥，可节电225亿度，减少粉尘排放300万吨，减少二氧化碳排放2亿多万吨，节煤3500万吨。