随着矿产资源的日益贫化和市场竞争的日益激烈，如何充分有效地利用有限的资源、提高企业的市场竞争力，实现生产过程信息化、自动化是我国选矿企业深化改革、生产和技术台阶的必由之路。近年来，国内许多大型选矿企业在技术改造中，大力推广电子信息技术应用与信息资源的开发，工业生产过程控制广泛采用了微电子与计算机技术。用选矿工艺、新技术、新方法开展了创新改造工作，使企业的设计自动化、生产过程自动化、设备智能化的水平有了较大提高。很多大企业已从单项开发应用向集成化、综合化发展，向管控一体化、CIMS方向推进，特别是大型选矿企业的整体自动化水平提高较快、效果明显。在知识创新、技术创新、提升企业综合竞争能力及经济与社会效益等方面均取得了可喜的效果。
最终产品品位的控制比较复杂，需要在程序设计中进行各工序工艺参数的连锁调整，既要保证精矿品位，又要保证金属回收率。根据湿选工艺流程，除需要进行最终精矿品位、尾矿品位的检测外，还需要对一段磨矿分级新给矿的矿石性质进行判断。在一段磨矿分级生产过程中，通过分析磨机电耳、功率和返砂量等因素，一旦发现矿石性质发生变化，则对磨机的新给矿、磨机浓度和分级溢流粒度进行积极调整，积极预防因矿石性质的变化而造成最终精矿品位、尾矿品位的波动，减少滞后调节过程。
基础自动化系统包括6个子系统，即原料筛分及输送控制子系统、矿石输送及干选控制子系统、竖炉焙烧控制子系统、强磁选别控制子系统、弱磁选别控制子系统、浓缩脱水控制子系统。实现了全厂525台生产设备的启动、停止、保护、料斗堵塞及电机过载故障报警的逻辑控制。优化控制系统分为4个子系统，即竖炉焙烧优化控制子系统溺磁球磨优化控制子系统、强磁球磨优化控制子系统和强磁机优化控制子系统。多媒体监视系统分为4个子系统，共设49台摄像机，配合控制系统完成对各主要生产过程的实际场景以及设备运行状态进行实时监控，从而保证生产过程的稳定运行。