在如今这个产品繁多、竞争激烈的时代，如何提高资金流转的效益、如何缩短新产品从研发到上市的时间、如何实现生产和产品质量的一致性，是整个
汽车制造领域面临的挑战。数字化工厂――这一崭新的概念，如同一片让人豁然一亮的蓝海，开始走入大众眼球。
２６亿元 打造重卡全球样板工厂
很多企业已经开始采用了数字化工厂的解决方案：美国国家航空航天局采用数字化工厂来仿真、分析太空船中的仪器在卫星飞行过程中环境的变化；波音公司采用数字化工厂大幅度降低飞机成本、缩短设计与制造时间、减少产品缺陷；海尔集团采用数字化工厂可以实现５００种洗衣机的“按单生产”；福田欧曼ＧＴＬ数字化工厂采用“订单生产”实现平均每４分钟生产一台重卡的效率。
而随着国内信息化建设的提速，数字化工厂也进入了井喷期。２０１１年，福田欧曼ＧＴＬ新型节能重卡数字工厂在京正式投产。作为全球最大的重卡工厂，其总投资达２６亿元。工厂自动化水平程度高达６０％，是重卡行业目前自动化程度最高、管理数字化最强的新型节能重卡基地。工厂投产后，欧曼年产能达到了２０万台，是名副其实的“世界级工厂”。
数字背后的品质
依托数字化工厂，企业生产实现了数据的可追溯性和产品生产的一致性。不过对于产品的最终使用者――用户来说，数字化工厂对他们影响最深的还是“数字背后的品质”。
以欧曼数字化工厂为例，其拥有四项世界级和八项中国唯一的先进设备。如ＰＶＣ底涂
机器人喷涂系统、步进式主线搬送机构、日本富士公司焊接夹具、生产质量
控制系统、自动化机器人焊接以及摆杆输送系统和ＳＯＥＮＥＮ三维数控冲孔设备、６０００吨冲压生产线等。、
世界级的装备打造欧曼重卡世界级品质。以焊装、涂装为例，其欧曼的顶盖、车身、后围等采用机器人焊接，焊点均匀，车身强度高，密封性高，全面推高了车辆的安全性和驾乘舒适性。同时，数字化工厂电泳机运线采用的是摆杆输送技术属于国内唯一用于重卡行业的先进输送技术和日本ｙａｓｋａｗ公司生产的ｈｐ－２０非防爆型机器人涂装，喷涂达到轿车行业的标准，面漆光亮，可以保证车身十年不锈蚀。
管理和观念上的改变
有关专家表示，自工业革命以来，工业化的齿轮运转得越来越快，数字化工厂的实现无疑给这个大齿轮加上了更多的润滑油。它不仅带来了技术上的改变，而且生产中的高度透明化、自动化还将带来众多管理和观念上的改变。
在欧曼数字化工厂里，数字化管理随处可见。产品把控严格，每一台产品要经过３６道数字关卡，涉及研发、供应、生产及销售等各个环节。在检测环节，更是实施了全系质量检测体系、全信息在线检测技术、焊点撕裂破坏性检测等严格把关体系。
同时，欧曼数字化工厂采用数字化管理，从厂房设计阶段就采用了数字化设计，使得整个工厂的建成只用了不到一年的时间，而且工厂的布局等环节在设计阶段就得到充分验证，布局科学合理，而数字化的柔性生产、数字化的物流规划和数字化的质量保证，全面提高了工厂的人管理水平和生产效率。