近几年我国塑料机械产业年增速都在30%左右，机型齐全，中国已成为全球最大的塑料机械的生产国和消费国。截至2009年，我国规模以上塑料机械生产企业500多家，年产量达２０万台（套），产量居世界第一，约占世界总产量的25%。塑料机械的发展速度与主要经济指标在我国机械工业中名列前茅。但这个行业仍旧与“强”无缘。
大在摊子
中国塑料机械行业的发展壮大是近十几年的事。特别是进入21世纪后，国内塑料制品需求的迅速增长和出口的增加，有效地带动了塑料机械产业的发展。塑料机械产业做大的标志十分明显。
一是发展快。塑料制品需求旺,带动了塑料机械工业发展。近几年来，中国塑料机械工业的年增长率都在30%左右，是中国机械行业中增长最快的产业之一。年产各种塑料加工机械20万余台，基本上能满足国内一般塑料原料加工与塑料制品加工成型的要求。
二是形成了重要的产业集群。改革开放后，许多企业通过与国外同类企业进行合资、合作和购买生产制造许可证等方式，从国外引进先进技术和设计并进行消化吸收，使得我国塑料机械产业有了一个明显的跃升，产品开始初步满足塑料加工工业的一般需求。目前中国塑机产业产品门类齐全，形成了产品门类众多的产业格局。我国的塑料机械工业依托塑料工业的重点发展地区，从而形成了较为明显的区域结构布局。如注射成型机的生产相对集中在广东南部，浙江的杭州、宁波一带，上海及江苏的无锡等地；挤出生产线相对集中在东部的山东、上海，中部的武汉及豫南，北部的北京、大连等城市；塑料编织设备主要集中在江苏常州和甘肃兰州两地；同向双螺杆挤出机则主要集中在江苏的南京、甘肃兰州及辽宁大连；混配设备主要集中在江苏张家港和辽宁的部分地区；挤出成型机和注射成型机的关键部件螺杆和机筒生产则大部在浙江的舟山和江苏的南京；而各类模具则以浙江黄岩地区以及安徽一些地区较为集中。这些产业布局的初步形成，给塑料机械产业的发展提供了很大的便利，也给地方建设和发展开辟了更广阔的天地。号称“中国塑机之都”以及“中国模具之都”的宁波现已成为中国最大的注塑机生产基地，年产量占国内注塑机年总产量的50%左右，占世界注塑机总产量的1/3。与塑料机械有关的螺杆和模具也都形成了集约化生产的格局，浙江舟山定海成为“中国塑机螺杆之都”，浙江黄岩则被誉为“中国模具之乡”。
三是市场需求越来越大。由于塑料新型材料的不断涌现，塑料的应用领域迅速从一般民用、农用向几乎所有工业领域扩展，特别是一些新兴产业如
汽车、家电、建筑、包装、通讯、计算机等产业崛起为塑料机械的发展提供了广阔的空间。建筑材料工业的管材、门窗异型材、防水卷材、遮光板等，包装行业的中空容器、各种包装膜、片材、周转箱、塑料托盘、家电以及计算机、电子通讯行业中产品的机壳、零配件、传输线及插头插座等，汽车保险杠、披覆件、内装饰件等等。
差在高端
和国内的许多产业类似，塑料机械产业的“大”并不代表“强”。据了解，我国塑料机械主要产品的总体技术水平相当于国际技术先进国家20世纪80年代初的水平，部分产品达到80年代中末期水平，少数产品接近90年代水平。不仅如此，我国塑料机械行业大而不强的典型表现还在于没有核心技术。
“塑料机械是为塑料制品提供加工装备的，它也是整个塑料产业中最能体现核心技术价值的领域。但在这个领域，我们几乎不拥有重要的核心技术。”北京化工大学教授王兴天如是说。
王兴天指出，目前我国塑料机械产业在高端机型上与国外差距还是非常明显的，尤其是精密机械方面，与工业发达国家，如德国、日本、意大利等国相比差距很大，主要表现在品种少、能耗高、控制水平低、性能不稳定等。他举例说，电子信息产业的发展，对塑料零部件的精细化提出极高的要求，国产塑机的控制精度和制品重复精度水平比世界先进水平低一半以上，我国每年进口的塑机中，有60%是精密注塑机设备。除此之外，我国塑料机械的能耗水平比国外先进水平高一倍以上；测量和控制技术则落后国外10～15年；使用寿命比国外低一半；噪音的平均水平比国外高10分贝以上。
目前我国塑料机械行业的发展模式是，国外先进国家做什么，我们就跟着做什么；塑料加工行业规划什么，我们就发展什么。对进口国外高技术装备的高度依赖性，使我国企业在对外贸易中往往处于被动的地位，常常只能以低价格来争取海外市场，而国外产品则因其技术和品质优势以高价格占据高端市场。例如，我国石化工业使用的大型双螺杆挤压造粒机组长期依赖进口，而国外3家大型双螺杆制造厂家（德国CoperionWerner&Pfleiderer、日本制钢所以及神户制钢所）就相继采用技术垄断、备件供应联手抬价等方式使我国企业处于不利局面。如这3家设备生产企业了解到我国“十一五”期间石化行业将有跨越式发展，将大规模新建和扩建合成树脂产能，而我国在2009年投产的合成树脂装置产量超过400万吨，该3家企业于2006年底即联手宣布，所有新订购的石化造粒生产线销售价格提高50%，并提高所有配件价格，以其技术垄断来胁迫国内石化企业接受这一不合理价格。
２００９年，我出口塑料机械数量是进口数量的3.8倍，而出口金额仅为进口金额的60.1%；出口塑料机械设备平均单价2.38万美元/台，进口塑机设备平均单价15.02万美元/台，进口设备平均单价约为出口的6.31倍。
业内有一种形象的说法，一些国产高端机型如果去掉进口的关键部件，塑机就只剩下一堆钢材。
突破在技术 要使我国的塑机水平尽快与世界接轨，单纯地靠引进国外技术是不行的，必须从前沿技术的自主研发入手，改变我国塑料机械水平的落后局面，增强在国际市场的竞争力。
粟东平认为，开发国产塑料机械的核心技术，提高其技术水平，需要各方面的共同努力。塑料原料和制品生产企业不能只满足于小富即安，能活就行。现在业内缺乏精密的大型注塑机、复合和大型中空成型机，缺乏微电子技术在塑料机械上的应用开发。而这些高端产品和控制技术都需要核心技术的突破。
因此，在条件许可的情况下，应通过各种方式，包括合资、合作，继续借鉴国外的先进制品及工艺和设备来发展我国的塑机，提高技术水平。这样不仅有助于行业整体水平的提升，还有助于全行业向社会专业化协作方向发展，提升国际竞争能力。
有关专家认为，我国塑料机械工业总产值虽不大，但是与关联产业的发展结合紧密。因此，把塑料机械作为“新材料”产业链中重要的一环，强化“产业链系统”观念，将塑料机械向上游石化产业、下游制品加工业延伸，甚至与国家重大需求、装备制造业振兴紧密结合起来，从这个高度认识塑料机械工业，对其发展是有利的。
去年以来，业内企业在经受了国际金融危机的严重冲击之后出现分化：科技含量高、产品附加值高的企业受影响较小，甚至逆势发展；而技术含量低、产品附加值低的企业则受影响较大，甚至被淘汰出局。钱耀恩认为，这样的优胜劣汰，对塑料机械产业非常有好处，这比你平时提醒千遍万遍都管用。