问题一.企业负责人缺乏创新意识
民营紧固件企业有的负责人急功近利，追求政绩和产量，不主动要求创新，管理工作流于形式，自然看不见创新成果，只满足ISO9000管理论证，而对QS9000以及TS16949更高一级的质量管理体系论证无热情，这种只顾眼前利益，“管理放松”的做法最终结果就是技术放松，技术创新能力慢慢衰竭，核心竞争力无法形成。
因此，在紧固件企业中，对国有、合资、民营企业要分别考核，尤其对其负责人的考核要合理，要避免企业短期行为，同时，专业协会和地方政府要给予较高额度的技术进步奖励，以避免人才流失，激发企业技术人员的自豪感和积极性。
问题二.基础研究薄弱
目前紧固件企业缺乏中长期的技术规划，技术中心更多考虑的市场化的项目，多数企业技术创新时常主要集中在市场需求、配套发货、非核心技术领域。很多耗时间、费资金，但有利于企业长远发展的基础研究课题(如新材料、新工艺等)，因被理解为“苦差事”而无人问津。
没有基础研究的长期技术储备和积累，技术创新与突破不可能，最终只能是模仿、抄袭。我国的紧固件企业只能在低端产业链处打工。我国的紧固件企业要在国际竞争中取得一席之地，必须加强对基础研究的投入。
创新对资金的需求较大，单个企业投入有限，但是，由于竞争关系， 企业之间不可能共享与产品市场竞争直接相关的经验数据。可以由专业协会和地方政府出面协调，建立联合研发的平台，对专用技术、汽车紧固件专用材料等进行研究与开发。
问题三.不善于“借力”，产学研脱节
民营紧固件企业一方面为了追求效益，关注“短、平、快”的项目，对专用技术、专用材料缺乏研究，另一方面，抱怨高校缺少该行业的人才，以为都是“大路货”技术。
紧固件产品的质量与其安装、使用(紧固理论、方法、工具、控制等)是紧固可靠性的两个密不可分的基本要素，紧固件技术(设计、制造等)及紧固技术(理论、控制等)均包含相关部分的高新技术，市场对紧固件品质要求日益苛严的形势下，缺乏深度的研究，被忽视与不可否认的重要性同在，这是一种有趣的矛盾现象。
产学研不能很好的结合，高校因为缺少企业的参与而使科技成果转化率低，继续停留在研究试验阶段。既便是研究出好的成果，企业不用仍不能转化为社会产品。
如今，加强高校与企业的合作已经成为一种世界性的发展潮流。因此，紧固件企业要增强自身的创新活力，就需要利用自己熟知市场信息的优势与高校、科研机构结合，各方优势互补，互惠共赢，加快专用技术、专用材料的攻关开发和成果转化。
问题四.忙于应付眼前生存，难以积累
企业要出产品，要生产利润，要减少员工，要交纳利税，因此，紧固件企业的产品就必须满足市场的需求。
国内一些民营紧固件企业开发能力仅停留在“模仿”的开发水平上，在后续产品上更多的是小改进，没达到消化吸引、再创造，大大削弱了采购商对品牌的忠诚度。
一位汽车行业的资深专家在进行两年的汽车紧固件技术攻关后感慨地说：“真正深入研究后才知道这门技术的水有多深啊!”创新需要经验的积累，需要一代又一代人的努力摸索。
近期，德国大众公司汽车专家来我国考察，对几家国内较优秀的汽车紧固件企业的评价最多是B级供应商，这体现了不同厂家标定技术的水平和对技术的掌握程度不同。我们在这方面差距较大。
问题五.创新面临高成本、高风险
如何用尽可能低的成本开发和生产出性能优良的紧固件产品，做到你有我优、你优我低(低成本)是众多企业面临的难题，这就有一个创新问题。创新就有风险，如何化解创新失败的风险，是创新中的一个重要问题。目前，民营紧固件企业在自主创新过程中往往各自为政，不仅会造成重复投资，而且难以形成规模优势。合资企业的核心技术更是被外方牢牢控制。
对此，业内专家为不同性质的紧固件企业分别开出药方：对民营企业来说，因以地方紧固件协会为主，与有关地方大专院校合作来提高自己的技术含量；对合资企业来说，解决问题的办法就是与合资外方共享技术，并分摊开发费用，逐步走出一条新的自主开发道路。
近日，获悉中国紧固件专业协会将会同国家有关部门，以自主创新为核心的对企业的各种激励政策将会陆续推出，这对紧固件企业来说无疑是一个重要的利好消息，它将促进紧固件行业加快自主创新主体的步伐，全面提升紧固件企业的整体水平。