控制系统PLC、DCS、ESD、
RTU集成
随着2007年装置的检修，糠醛装置、焦化装置DCS系统集成改造、重整机组ESD改造和配电系统RTU改造，以及新上项目的完工，玉门炼油化工总厂除了特油装置和南站装置（RTU）以外，基本建立起了全厂的过程控制系统。但是各个装置生产信息资源仍然比较分散，数据不能共享，所以向着整体、综合、集成的方向发展，从分散化向集成化应用的转变综合发挥企业生产装置完善的DCS系统数据采集能力，各装置DCS系统数据将通过OPC、DDE、PHD等方式提取到数据库，构建先进控制信息数据平台，为解决信息资源的集成化应用带来新的思路。如下图所示：
信息化多层次需求在呼唤综合解决方案，信息资源共享在期待综合沟通平台。对企业现存的与此项业务相关的生产调度管理和统计及计划系统、能耗系统、生产报表系统、设备管理系统等各类信息系统按照需求整合改造，开发系统接口，实现信息编码标准化处理，搭建信息资源共享化平台是保证项目顺利实施的重要工作。
石油化工企业，整套设备和DCS都是引进的，从硬件上讲与国外的差距并不大，但运行的并不理想，重要原因之一就是没有配置先进控制与优化软件。因此，大力推进先进控制与优化技术在过程工业中的应用，对于提高我国石油化工企业的经济效益和市场竞争力具有特别重要的意义。
1． 解决目前DCS控制系统存在的问题
依靠系统提供商和系统维护人员，解决部分系统存在的问题，逐步提高自控率，做到采集数据准确，系统运行可靠，控制调节稳定。
2． 引进先进控制APC
先进控制与在线优化技术起到了核心的作用，它们既是现场基础控制层与调度决策层的中间纽带，又是获得巨大经济效益的关键所在，工业过程先进控制与优化系统应用，在提高产品质量和劳动生产率的同时，还可以起到大幅度节能降耗的目的。
以多变量模型预测控制与优化为主要特征的先进控制技术在石油、化工、钢铁等行业得到了广泛的应用和发展，产生的经济效益非常显著。Honeywell Hi-Spec Solutions部门专门从事先进控制和优化业务，它推出了工厂一体化解决方案(Total Plant Solution，TPS)，包括先进控制技术、过程优化技术、实时监控软件平台、信息集成软件平台、系统集成技术等。常压车间的先进控制RMPCT实施，较好的指导了常压装置的生产和提高了效益，目前仍在进一步完善之中，其中部分仪表不能及时提供可靠的数据参数；维护人员培训不够，不能建立适应生产的数学模型。另外，没有应用上层WEB软件，建立服务全厂的信息平台，但为该装置的数据信息化提供了方便。
先进控制的成功实施，必须是多专业、跨学科的紧密合作，同时要求具备丰富的工程能力和经验，有具备必要条件的装置，要由工艺专家和自控专家共同合作来完成工程项目。我们有理由相信，在中国石油的大力支持和炼油科技工作者的辛勤努力下，先进控制与优化技术必将在石油化工过程工业中得到广泛应用。