随着一辆辆槽车相继按照预先设定的容积自动装好，标志着茂名石化炼油分部装油车间首期汽、煤、柴装车系统自动化改造如期完成并成功投用，至此，茂名石化汽、煤、柴三大产品全部实现自动装车，同时，具有50多年历史的人工装车台宣告退出舞台。
茂名石化炼油分部装油车间人工装车台始建于上世纪60年代初，由于设备陈旧老化，工艺技术落后，既没有实现液下装车，也没有液位报警、溢流保护、流量计量等装备，装车完全依靠人工，油高只能凭经验确定，因此，装车跑冒滴漏时有发生，不仅造成浪费，更重要的是影响安全环保。随着油品出厂量的不断加大，人工装车，不仅增加职工的劳动强度，严重影响职工的身体健康，而且装车效率、槽车装载率相对较低。人工装油台，已远远不能适应和满足2000万吨/年炼油能力的发展要求。为此，油台自动化改造成了装油车间、炼油分部乃至茂名石化公司的头等大事。
2013年10月中旬，借炼油全停大修机会，油台装车自动化改造全面拉开战幕。本次装车系统改造采用桁架式气动马达驱动鹤管加一拖二式流量计控制、完全实现密闭全自动液下装车的方案。为了早日实现自动化装车，从10月20日开始，装油车间克服边施工边装车的困难，积极优化油台改造与油品出厂方案，施工采用“2+1+夜”方法，即油台施工2天就停工装车1天，夜间有车夜间装，车多的时候，如春运高峰期就采用见缝插针的方法进行施工，先确保装车，装完车后再施工。经过5个月的奋战，西罐区汽油装车系统、东罐区航煤装车系统和柴油装车系统自动化改造先后于2014年1月25日、2月20日和3月26日完成并成功投入使用。
“现在装车轻松多了，不用跑上跑下人工看车这么辛苦”尝到装车自动化改造甜头后装车师傅显得特别兴奋。
自实现自动装车以来，不仅大大改善了操作工的工作环境，降低操作工的劳动强度，保障职工身体健康，还大大提高了装车效率和槽车装载率，同时，油品损耗率也大大降低了。现在，每批车的出厂时间比原来缩短了将近20分钟，槽车装载率比原来提高1.7个百分点，达到94%以上，年可节约铁路运输成本800多万元，油品损耗率也可降低到0.015%以下，年可减少油品损失300多吨，增效200多万元。