装备制造业是一个国家工业发展的基础与核心，它要为国民经济各部门提供工作母机，具有科技含量高、需求弹性大的特点，因此一直被视为工业的心脏和支撑国家综合国力的重要基石。
但来自产业政策部门的最新资料显示，我国设备60%依靠进口，其中，100%的光纤制造装备、80%以上的集成电路制造装备和石油化工装备、70%的数控机床是外国产品。最近几年，化工装备行业自主创新能力尽管有了不少突破，但与国外相比，更多的是差距。
[B]重大装备有突破[/B]
目前，我国主要生产装置所需的关键装备，如反应设备、塔器、换热设备、工业炉、储运设备、专用机械、气体压缩机、工业泵等，有不少设备达到了国际先进水平。其中炼油成套设备的国产化率(按投资计算)达到90%以上，乙烯成套设备的国产化率(按投资计算)达到70%左右。
我国是发展中国家惟一能生产成套石油钻机的国家，且已具备年生产1000～9000米系列成套钻机120套左右的能力。2004年12月28日，中国第一套年产30万吨合成氨的大氮肥装置国产化技术改造示范项目在山东华鲁恒升化工股份有限公司顺利投产，从而宣告梦想了30多年的大氮肥装置实现国产化。
[B]核心技术受制于人[/B]
化工装备国产化尽管取得了一定的突破，但一些装备的核心技术依然受制于人。
与发达国家相比，国产化工装备无论是产品性能还是产品质量都存在一定差距。比如石化重大装备。生产技术进步与设备技术开发严重脱节，重工艺、轻设备的现象依然存在，设备技术开发跟不上石化工艺技术发展的速度。特别是重大设备的软件技术开发基本停留在模仿的水平，开发具有自主知识产权的专有技术不但能力弱，更做不到专业化、标准化、系列化。
设备设计和制造水平、设备质量和可靠性也有待进一步提高。一般设备制造能力过剩，重大装备制造能力不足。我国大型乙烯裂解及其后处理成套工艺设计滞后，仍需购买国外技术。这就使得我国化工装备行业一直在引进——落后——引进的怪圈中徘徊。
我国装备工业虽然能够提供经济建设所需的一些重大装备和产品，但技术主要依靠从国外引进。机械制造业中57%的产品产业化是在引进技术基础上完成的。这就使得掌握核心技术的发达国家，仅需一纸技术合同，就可拿走我们大部分利润。
[B]自主创新力度亟待加大[/B]
业内人士普遍认为，提高装备制造业的自主创新能力首先要坚持整合内部资源和引进并重，不断增强装备制造业的规模实力和整体水平。自己着手建立一批装备制造业的产业集群，同时，有选择地从国外引进一批产品居于世界领先地位的跨国公司，特别是装备类产品的技术研发中心。
其次，当前我国装备制造业面临的最紧迫的问题是，要建立以企业为主体的自主创新体系。目前，我国还没有像发达国家那样能够集应用性基础研究与技术开发于一体的大型企业。因此，在加大鼓励企业自主创新力度的同时，充分发挥现有研究机构的作用，建立具有中国特色的技术创新体系，应进一步完善配套政策体系和市场环境，引导企业提高运用、管理和保护知识产权的能力，建立专业人员可以自由发挥所长的激励机制。
第三是引导企业开展联合开发，建立跨城市研发中心，形成跨地区的产品加工及出口基地和高新技术产业化基地，大力推进城际间的企业重组和产业整合，提高产业集中度和市场竞争力。
第四是要有重大政策措施的扶持。中央要给予财政支持，地方也要加大财政支持力度。比如，采用经济手段，以贴息、建设园区、改善环境等形式，支持装备制造业发展。与此同时，国家应加强重大项目的规划和引导，装备制造业项目要实现资源的合理配置，可考虑向具有雄厚产业基础的老工业基地倾斜，比如东北老工业基地等。