Schunk（德国雄克公司）自2010年起在常务董事Christian Schunk的带领下开始制造切削刀具，之后在这一领域里持续发展。现在，刀具业务的营业额已占比60%，涉猎
汽车、航空航天、模具和医疗等各个行业。此外，雄克公司还提供专业的修磨服务，包括刃口处理和自主的SCHUNK专业涂层设施提供的刀具涂层处理业务。
ANCA系统的灵活性帮助Schunk提高生产率并降低成本
在Schunk，修磨混合批次刀具已经有20多年的历史了，员工习惯了混装系统的灵活性。对于业主而言，这意味着提高了生产率，能够在无人看管的情况下修磨多种刀具。这种“工业”思维方式是2017年他们投资ANCA MX7的主要动力。Christian Schunk表示，最看重的是（ANCA系统）在提高夹头互换的精准度的同时还保持了混合上料的能力。Schunk现在正在投资第二台MX7，以扩展现有的RFID工艺。
Schunk通过使用ANCA的RFID技术降低了成本并提高了运营效率。他们的系统根据生产需要而不是根据客户订单对刀具进行分类。在专用编程工作站准备修磨时，可以混合来自不同客户不同订单的任意数量和任意类型的刀具。工作站评估每把刀具，由熟练的操作员选择和修改所需的磨削程序。然后将磨削程序编码到RFID刀具托架上，再将刀具托架连同刀具一起放置在磨床的托盘中。每个RFID刀具托架都有客户名称和工作编号，磨削后很容易找到原始客户订单。
刀具修磨后，系统读取RFID信息并将其返回到原始客户订单中。RFID刀具托架回到存储区，将来用于其他操作。在生产过程中，通过扫描RFID信息进行刀具磨削文件加载。自动执行所有磨削参数、更换所需的砂轮组或夹头。
Schunk通过ANCA的RFID技术将每次作业的生产数据进行了数字化。
Christian Schunk解释说：“降低夹头的更换频率在实际生产中非常重要，这意味着刀具可按直径和类型进行分类，例如立铣刀，球头铣刀或钻头。这样，我们不仅可以优化循环时间，而且还可以延长夹头的使用寿命，节省夹头适配器。最重要的是，它有助于降低刀具的跳动。”
Christian Schunk强调要将磨床使用率最大化。装载好的刀具托盘优化了整个生产过程，使用混批上料提高了生产率并缩短了循环时间。以往，Schunk是按照客户订单规划工作的，把一个客户的所有直径的刀具都放在一起上料——现在他们已经实现了完全不依赖订单的混批上料系统。
ANCA的Loadermate和RFID解决方案是如何工作的？
ANCA产品经理Andreas Sommer解释说：“ANCA提供多种混合批次自动修磨的解决方案-例如，FX5配AR300
机器人，使用Nikken夹头同时更换刀具和夹头。还有，在无人操作时，把Loadermate设置成混合刀具批次处理。”另外，ANCA在MX平台上也支持夹头更换和RFID功能。“ANCA的动态刀具组管理软件是RFID技术的核心，它可以根据刀具类型、修磨所需的操作和由磨损系数不同而定的进给来对刀具进行分组，也可以将刀具文件单独分配给个别刀具。”
使用RFID，在编程工作站中记录所需的信息，完成刀具与RFID标签匹配。刀具和RFID刀架一起上料到磨床上，磨床扫描RFID并自动调用磨削程序，设置所有磨削参数，加载正确的砂轮组。如果需要更换夹头，磨床将自动执行夹头更换。当刀具在磨床内上料或磨削时，RFID储存在交换站上。“ANCA的RFID解决方案意味着客户可以为每个刀具创建单独的程序，将刀具混合上料到托盘中。如果有急需，还可以即时将托盘内的刀具更换为所需刀具。磨床可以实现无人自动磨削。自动操作时间取决于上料机的类型和托盘的容量。”
现在，Schunk和ANCA正在为即将交付的第二台MX7着手扩展RFID技术，以适应直径大于25mm的刀具。不断改进，适应新的市场挑战，使Schunk成为一家灵活创新的公司，为工业智能化的未来做好了充分的准备。