9月9日，恰逢上汽通用“2016工厂开放日”，记者观察团走进武汉工厂，38位市民实地探访上汽通用武汉工厂的神奇之处。
514台机器人同时挥舞臂膀，犹如机器森林
团员们一进入车身车间，就被一列“无人驾驶”的小车吸引——装有零件的小车沿着地面划好的黄色标线自动行驶，到达指定工位停下来，完全不需要人工操控。原来，这个小车叫AGC自动巡航小车，通过电脑设定程序来运送零件，地面上的黄线是一种磁力线，保证小车沿着固定轨迹行驶。
等离子钎焊工艺是武汉工厂车身车间的独门绝技，在上汽通用四大基地中首次运用这一国际先进工艺，可使焊点、焊缝的宽度更小，让外观更加美观。在车门焊接工位，采用这种工艺焊接，速度是普通焊接的2-3倍，焊接过程中产生的形变更小，不会产生气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3。
在外板总拼高密度机器人工位，当传送带将一辆新车的车身刚运送至工位，16台R-1000iA轻量化机器人“一拥而上”，同时挥舞着机器臂，短短几秒的工夫，就完成232个焊点。
整个车身车间被各种各样的机器臂占据，犹如进入一大片机器丛林，在繁忙而有序的工作中，展现出现代汽车工业文明的强大与兴盛。团员们被这一壮观的景象所深深震撼到，很多人忍不住站在焊接工位前，与这些焊接机器人来张合影。讲解员告诉大家，车身车间在武汉工厂四大车间中自动化程度最高，拥有514台机器人，自动化率高达99%。
激光照一照，自动矫正四轮定位
规模宏大的总装车间，车身运送至此，一辆辆汽车在流水线上排成一条长龙，工人们正在忙绿地组装各种零件。为了减轻劳动强度，整装生产线采用了人机工程，每个工位的位置高低，都按照工人的身材而设定，零件放置在工人舒服、称手的位置，借助机器臂，工人们就能轻松地将大型零件准确地装进车内位置。
组装好后的汽车，先后要经过四轮定位、光照、雨淋、颠簸路等一系列的严苛检测，方能正式下线。
最让人拍手称奇的是，在进行四轮定位时，传送带将一辆新车运送至非接触式3D激光头设备前，短短几秒钟的激光照射后，就能测量出该车四轮的位置是否偏差，并自动将偏差的轮子矫正到合理位置。
讲解员说，检测线动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试，它测试的所有数据将上传到通用汽车全球车辆数据库，终身保存。
在完成安装后，有一项非常重要的检测环节就是车辆的密封性检验。检测线雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，用以检验车辆的密封性。
总装车间每个工位都采用人机工程，大大改善工人劳动强度