2011年，郭台铭在富士康员工频繁出现跳楼事件后曾表示，2012年富士康将以日产千台的速度制造30万台机器人，用于单调、危险性强的工作，提高公司的自动化水平和生产效率，到2014年装配100万台机械臂。今年4月份，郭台铭声称：“我们许多工厂已经实现了关灯生产，不需要人员，完全靠机械人和机械手。”
家电企业亦是替换大军之一
21世纪经济报道记者从美的集团获悉，从2010年开始，美的家用空调事业部便已经在各个车间广泛应用各类三轴、四轴机器人。目前，在生产线机器人应用方面，美的家用空调注塑生产线共计投入近200台、总装成品下线100余台。其他电子、部装装配机器人近200台。经公司测算，2013年因自动化提升，美的空调直接人工成本降低了800余万。
“成本回收时间是企业考虑最多的因素。”前述广州数控人士告诉记者，为客户做方案时，要计算好成本，“一般而言，能在一年半到两年回收，企业就比较愿意做，因为时间太长，企业怕生产的产品改变，升级完生产线的成本得部分浪费掉。”
国产化之痛
统计数据显示，目前国外机器人制造企业占据中国约90%的市场份额，发那科、安川、库卡、ABB四家公司合计占据约65%的市场份额。
国内机器人企业则处于发展的起步阶段。其中，沈阳新松机器人、安徽埃夫特、广州数控是国内机器人生产企业的第一梯队。
作为一家本土机器人厂商，深圳市福士工业科技有限公司营销负责人李俊告诉21世纪经济报道记者，国产机器人目前面临的最大问题还是核心部件无法自产。“我们现在采购国外的减速器、伺服电机等零部件，相比外企自产自用的成本要高三五倍以上。”
减速器约占一台机器人成本的35%。邓邱伟表示，由于国内厂商这一核心零部件的成本明显高于日本企业，所以在整体机器人的成本上很难竞争。
高工产业研究院机器人高级分析师陈超鹏指出，目前国产机器人大多为非标机器人，即按照下游中小企业的特定需求做定制化的生产，而国外几大企业更多是批量化生产的标准机器人，非标机器人能够适应国内中小企业复杂多变的环境需求，但由于难以批量化生产，这种模式很难诞生出业内的巨头企业。
在约10%的市场缝隙中，国内数百家机器人企业激烈争抢。一个有趣的现象是，国内诸多机器人买方正逐步自己制造机器人，甚至成为新的卖方。
汽车行业已有先例。奇瑞汽车公司2012年底就宣布，由奇瑞公司自主研发的200台机器人开始陆续投入应用，奇瑞将在未来三年内打造初具规模的工业机器人产业化基地。
前述了解富士康的机器人行业人士表示，富士康会把一部分机器人替换的项目拿出来招标，但公司自己很重视培育自己的机器人事业部。
上页 1 2 3 4 下页