作为国内典型的代工制造企业，富士康每次对生产方式的变革都牵动着业界的神经。组装一部iPad需要5天时间、经过325个中国工人的手——当“用工荒”和罢工事件发生时，主要依靠人力生产的富士康的即陷入窘境。
随着人口的红利成本升高以及网络时代带来的观念改变，稳定的劳动力资源越来越稀缺，自动化是包括富士康在内的所有制造企业都必须追逐的事情。作为典型企业，富士康是如何寻求谋变之路？
富士康最为轰动的决策为2011年富士康的“百万
机器人计划”。富士康掌门人郭台铭公开表示，“富士康将以日产千台的速度制造30万台机器人计划，用于单调、危险性强的工作，提高公司的自动化水平和生产效率。在设立基地进行研发和生产机器人的同时，希望到2014年装配100万台机械臂，在5到10年内看到首批完全工业自动化的工厂。”
2011年富士康的“百万机器人计划”为中国机器人产业绚丽地掀开了战略性的发展契机，极大的推动了工业机器人的普及与应用。然而，媒体调查报道显示，目前富士康实际使用机器人的数量还不足10万，距离预计实现装配100万台机械臂的时间已经所剩无几，实际与预期的巨大差距，再次把富士康推到了“机器人代替人工“大讨论的风口浪尖上。
富士康自动化阻力来自三方面：开发自动化设备成本高、工序间检验难以进行以及自动化存在经营风险。
富士康自主开发机器人是基于降低自动化成本方面的考虑。一直以来，富士康都强调内制加工，其核心竞争力即生产中所需的材料、零件、软件，都通过垂直整合内制。但是，机器人研发要求庞大的资金支持，这对成本控制要求苛刻的富士康来说，“认识并不统一”。特别是在2010年公司首次亏损以来，富士康一直在采取行动控制开支。
一位不愿具名的富士康设备工程师向记者表示，富士康工业机器人关键技术还待突破，“比如马达、谐波减速机、控制器”；富士康对机器人的研发也主要集中在四、六关节机械臂，用于喷涂、抛光、搬运、组装等恶劣环境下的简单重复性工位。2011年时，富士康自动化事业部曾有传闻称，郭台铭启动公司研发的机器人，发现老是来回抖动，坐标不稳。而富士康新闻发言人刘坤也说，富士康现在用的还不能称为