焦炉是一种构造复杂的热工炉，在其炼焦生产过程中，炉体表面热损失占焦炉热损失的10%，而处于焦炉炉顶高温区域的装煤孔盖，其热损失占炉体表面热损失的相当大部分。炭化室内温度高达1100℃，大量热量通过装煤孔盖及座体向炉顶空间扩散，致使焦炉炉顶装煤作业环境温度在50℃左右，改进焦炉常规装煤孔盖势在必行。
常规装煤孔盖的弊端
几十年来，焦炉使用的常规装煤孔盖及座体大多采用普通铸铁材质整体式铸件，这种装煤孔盖及座体由于本身的金属材料、结构和设计局限，直接处于焦炉长期高温烘烤的恶劣工况。炭化室内炽热焦炭向装煤孔盖及座体的传热以辐射传热方式为主，其热量传递与其表面的绝对温度的4次方成正比，吸收红焦辐射热后本体温度在350℃左右，热量扩散到焦炉顶的作业空间。
这种常规焦炉孔盖在生产使用过程中存在有如下问题：
一是装煤孔盖及座体导热系数大，炭化室内红焦的热量大量向焦炉炉顶表面环境散失，既造成热能浪费，也恶化了焦炉炉顶的操作环境，长期高温条件下的孔盖一般只能使用3个~6个月。 二是由于装煤孔盖的反复开闭均是由装煤车励磁机构来完成，在装煤孔盖的开闭过程中，装煤车电磁铁励磁机构直接接触装煤孔盖表面的高温，致使励磁电磁铁设备的周期缩短。
降低装煤孔盖及座体的表面温度成为改善焦炉炉顶操作环境、降低炼焦耗热量和备件费用的重要手段之一。
节能型炉盖的开发使用
要降低焦炉装煤孔盖及座体的表面温度，减少炉顶面热损失，就须要改变孔盖结构、选用高隔热材质。南京沪友冶金机械制造公司与宝钢集团宁波钢铁焦化厂经过3年多的试验改进，研发出HYLG型焦炉节能孔盖，其核心技术是孔盖的分体结构和高性能隔热材料。
针对常规整体式中空结构孔盖导热系数大的弊端，节能型孔盖设计为上下两层的分体式结构，材质为低导热金属铸造材料，中间填充高隔热性能保温材料，通过隔热层阻断材料内部的热传导。
该炉盖应用双层绝热技术，孔盖本体低导热，中间夹层采用高隔热性能保温材料。隔热材料选用增强纤维材质，符合世界卫生组织的标准，对人体不会造成危害，是一种无毒无害的新型隔热材料，不仅强化了炉盖及座体的隔热功能，还使孔盖整体实现了轻量化且更具韧性。
该节能型焦炉孔盖自2011年在宁波钢铁焦炉上试用，并不断优化隔热材料的选型，其后又陆续开发出适用于6米焦炉的HYLG6-Ⅰ型、7米焦炉的HYLG7-Ⅰ型系列节能型孔盖。根据试验及使用的意见，目前产品升级为具有知识产权的第二代，并研发出适用于7.63米特大型焦炉的特殊装煤孔盖。
新型焦炉孔盖的使用效果
宁钢焦化厂原先试用的常规焦炉装煤孔盖及座体，系普通铸铁材质整体式铸件，其表面平均温度约为353℃，2011年通过3组炉室的节能型装煤孔盖及座体的试验，其表面平均温度降低了85℃～101℃。
该新型孔盖在宁钢焦化厂使用后，在宝钢、首钢京唐、沙钢等企业的焦化系统得到推广使用，反响良好，具体表现如下： 一是节能效果明显。焦炉装煤孔盖及座体向炉顶空间散失的热量明显减少，焦炉炼焦耗热量降低。据宝钢焦炉使用数据显示，装煤孔盖表面温度降低了130℃。
为了比较炉盖温度降低的真实状况，弄清其节能效果及对炉顶环境的改善情况，武汉科技大学特地在武钢联合焦化公司的6米和7米焦炉进行了有目的的测定。结果表明：6m焦炉的HYLG6-Ⅰ型炉盖的表面平均温度，比常规炉盖的表面平均温度降低了106℃；7米焦炉的HYLG7-Ⅰ型节能炉盖的表面平均温度，比常规炉盖的表面平均温度降低了102℃。
计算结果表明：对于6米焦炉，新型节能装煤孔盖使每座焦炉年可少散失热量6510吉焦，相当于节能0.41%，散热率减少44.93%；对于7米焦炉，节能装煤孔盖使每座焦炉年可少散失热量13147吉焦，相当于节能0.43%，散热率减少44.30%。
二是延长装煤车励磁机构使用寿命。节能型装煤孔盖表面温度大幅降低，使在装煤过程中装煤车吸附炉盖的励磁机构电磁铁设备免受高温烘烤，发生故障的频次减少，降低了备品备件的成本。
三是改善焦炉炉顶作业环境。宁钢焦炉测量结果表明，距离装煤孔盖顶部1米处的温度由50℃降至40℃左右，炉顶环境温度明显降低，改善了工人现场操作条件。
四是炉盖寿命大幅延长。宁钢焦化厂使用该型孔盖18个月仍未出现损坏，目前还在继续使用。节能型孔盖使用寿命若按常规孔盖的2倍计算，对于110孔焦炉的440个孔盖，年可降低炼焦成本近30万元。