在塑胶行业中，注塑机是主要的生产设备，也是有名的“电老虎”，耗电量大，电能浪费严重。一方面电费的大量开支使企业成本增加，利润减少，一方面各地缺电限电的情况也严重影响企业正常生产，制约企业发展。
在传统注塑机的标准配置中，大多采用恒定转速的异步电机来带动定量泵，油泵是输出恒定的流量的，但注塑周期中的各个动作，如开合模、顶出、塑化、注射及保压，甚至待机状态对流量的要求都不同。在注塑周期中，保压所需的油量很低，因螺杆前行的速度只需要足够填补成品冷却时的收缩量，估计不会超过油泵流量的5%，那油泵95%以上的流量便在保压压力下流回油箱。成品壁厚越大，保压时间便越长，浪费的能量便越多。从另一角度看，可以节能的幅度便越大，20-70%的节能率，使得伺服系统是很多注塑企业首先要考虑的改造工程。
目前市场上伺服系统节能改造的企业就单单珠三角有大约371家企业做注塑机节能改造，因为入门门槛较低，所以整个业内的节能改造水准参差不齐。有高达60%的注塑企业之前是做过注塑机节能改造的，而这其中有大约80%的咨询客户是因为伺服系统的质量问题，转而再度面向市场寻找伺服系统改造服务公司。
能之原从成立之初就把自己的目标定义成“注塑机节能专家”，所以在注塑机节能改造方面，公司一直在不断努力。作为中国第一个提出“注塑机四位一体节能方案”综合节能方案概念的企业，能之原在干燥机节能、电热圈、伺服系统、高效节能水泵等四个方面持续地进行研发方面的投入，并且每个产品都取得了国家的专利认证。能之原人在追求节能改造品质的道路上从未止步，在公司内部建立了严格的质量体系。所有的产品从生产到出厂，要经过多达10道以上的检测工序。从上游供货商的选择，基本都是国内国际行业知名企业到下游的再生产组装，到最后工程安装过程，都建立了标准化体系。
记者深入公司了解到，就单单在伺服电机和油泵之间连接的问题上，公司都投入了大量的人力和物力来研究，并在连接的方式，方法处理上获得了国家专利认证(证书编号ZL201020637376.0)，从而在根本上解决了油管漏油、渗油的问题。
正是源于对技术细节的孜孜以求，能之原得到了高露洁、海尔、美的等大品牌厂商的注塑机节能改造合同。能之原公司总经理黄天宙先生面对我们采访的时候表示：“2013年被定位为品质提升年，在接下来的日子里，公司将直面伺服系统节能改造中的所有难题，投入技术研发力量去化解处理。”