对炼油企业而言，原油从进厂到常减压、催化裂化、重整、加氢、润滑油等工艺处理，形成产品达到增值的目的，需要精心组织、精心策划、精心操作，通常以流程化不间断的连续方式争分夺秒地生产，同时需要严格的过程控制和安全保障。通过收集整个生产过程产生的大量实时数据，经过生产模型专业化处理、与管理层（ERP）和控制层（DCS、
PLC）保持双向通信能力，获取相应数据并反馈处理结果和生产命令来优化整个生产过程。
在车间班组层面，可以利用物料动态工艺实时数据加强车间班组的绩效考核，细分生产工序，对班组内每个操作员制定操作定额指标，针对每段工序的水、电、汽、风等能耗情况，计算出该段工序的最低吨加工消耗成本，考核每个操作员的操作能力和工序最大加工能力。
在工艺管理层面，可以利用实时数据获得各装置操作参数，详细观察装置运行状况，持续改进原油评价与生产实际吻合情况，提高原油混炼比的上下限及操作条件的准确性，提高装置平稳运行率，减少装置运行波动，确定各装置的优化加工量及产量。
在炼厂管理层面，可以利用实时数据加强生产过程综合评价，通过生产过程监视、综合统计报表及系统维护，对生产过程事故状况进行监视，对生产调度状况进行统计分析，为原油采购、产品结构、成本控制、效益分析提供决策依据。 通过生产现场与生产管理信息的双向沟通，实现优化控制动态管理，实现实时成本可控，以最佳的生产方案、最优的产品结构、最低的生产成本、最高的产品收率，达到最高收益的目的。
基于Web的实时数据库为APC有效运行提供了数据平台环境，员工可以通过这个平台监控实时数据、查询历史数据，通过KPI指标与工艺参数计算评估装置绩效，通过过程统计分析与控制应用把握生产运行趋势等，推动装置管理从静态化向动态化转变。实现了流程图及报表WEB浏览和其它应用系统的数据共享。通过实时信息系统，可以使各级管理人员能够及时获取、掌握现场过程数据，更加方便地监视生产、管理生产，给企业带来一定的经济效益。