大连石化完善全厂蒸汽管网动态管理系统等技术依靠科技进步让能耗“瘦身”

2007年，大连石化公司在原油加工品种不断变化、多套新建装置开工导致二次加工负荷增加、公用工程和储运系统规模扩大等因素的影响下，坚定不移走科学发展之路，通过开展技术创新、深化技术改造、落实节能措施等手段，提高燃料等系统资源管理水平，炼油综合能耗达到了70.7千克标油/吨。
　　加热炉燃料消耗在炼化企业能耗中举足轻重。公司对二蒸馏常减压装置加热炉空气预热器进行改造，采用无机传热管式换热器替代扰流子列管式换热器，使入炉空气温度由80℃提高到200℃，加热炉排烟温度由300℃降到210℃，热效率由原来的83％提高到现在的89％，年节约燃料4000吨。对加热炉27组燃烧器进行改造，开发和应用了烧高氢燃料的燃烧器，满足管网瓦斯组成要求。改造后炉膛平均温度由694℃降到658℃，排烟温度由310℃降到202℃，热效率由原来的82.7％提高到现在的88％。
　　二精制装置处于瓦斯管网末端，瓦斯中杂质多，经加热炉燃烧在对流室结垢较严重，甚至造成装置降量生产。公司采用清洗周期只需3至5天的化学药剂循环清洗工艺，对两套加热炉对流室炉管进行清洗，使加热炉上对流出口温度提高约15℃，排烟温度降低30℃以上，热效率大大提高。
　　积极采取措施提高能量回收效率，降低蒸汽消耗。公司更换了三催化余热锅炉三组省煤器，改造1台蒸发段为过热段，安装声波除尘器30台，进行汽包汽水分离器改造，使余热锅炉排烟温度降低，每年多回收烟气余热折合标油2600吨，降低装置能耗1.7个单位。
　　大连石化还建立、完善全厂蒸汽管网动态管理系统，借助完善的计量手段、先进的模拟技术和网络平台，及时平衡各生产装置蒸汽用量，动态分析全厂蒸汽管网的热损、压损和凝结水分布，及时解决了一些设备热损失大等问题，减少了蒸汽的排凝和排空，节能降耗效果显著。