化验分析中心按计划定时进行测试检验，测试数据靠电话和手工填写报告单的形式向各个相关部门报出，并且时有出现报数的口误和记录的笔误，最明显的就是真正关心数据的职能部门不能及时获得最新数据，很难实现数据统计保存和共享，不仅降低了数据的利用率，而且影响生产效率。
实验室数据自动化，提高数据准确度：
现在大多数分析
仪器仪表具有数据上传功能，可通过RS232串行接口或RJ45口，将数据导入到数据收集单元，将经过处理的分析结果存入信息平台数据库。这不但提高了工作效率，而且也减少了数据录入中错误，做到及时指导生产的作用，提高了质量数据信息传递的速度，实现资源共享，保证装置的安稳高效运行，提高经济效益，并且规范了实验室的业务流程和管理体制，并且做到了科学化和定量化，提升管理水平。
设备信息系统主要包含：炼厂关键机组状态监测；关键机组网络监控；以可靠性为中心的设备维护分析(RCM)；基于风险的检验（RBI）；设备运行管理和设备投资预算系统等。 完善全厂大型关键机组状态监测系统，通过OPC逐步实现关键机组网络监控；逐步对催化裂化装置进行了基于风险的检验（RBI）的分析，对加氢裂化装置所有工艺进行RCM可靠性分析，通过对各个设备数据的整合，并将其数据纳入信息系统平台之中，在此平台上建立设备运行管理、备品备件管理系统，使设备管理实现数字化，信息共享化。
对炼油企业而言，原油从进厂到常减压、催化裂化、重整、加氢、润滑油等工艺处理，形成产品达到增值的目的，需要精心组织、精心策划、精心操作，通常以流程化不间断的连续方式争分夺秒地生产，同时需要严格的过程控制和安全保障。通过收集整个生产过程产生的大量实时数据，经过生产模型专业化处理、与管理层（ERP）和控制层（DCS、
PLC）保持双向通信能力，获取相应数据并反馈处理结果和生产命令来优化整个生产过程。
在车间班组层面，可以利用物料动态工艺实时数据加强车间班组的绩效考核，细分生产工序，对班组内每个操作员制定操作定额指标，针对每段工序的水、电、汽、风等能耗情况，计算出该段工序的最低吨加工消耗成本，考核每个操作员的操作能力和工序最大加工能力。
在工艺管理层面，可以利用实时数据获得各装置操作参数，详细观察装置运行状况，持续改进原油评价与生产实际吻合情况，提高原油混炼比的上下限及操作条件的准确性，提高装置平稳运行率，减少装置运行波动，确定各装置的优化加工量及产量。