装备制造业是为其他产业提供技术手段的，其技术水平的高低直接影响其他产业的竞争能力。从综合国力看，我国可谓大国，但还不能称为强国。而一个国家综合国力的具体体现之一就在于装备制造业的发展水平。
改革开放以来，我国装备制造业取得了长足发展，但其实力还不能适应国民经济发展的要求，与发达国家相比还有相当大的差距。
技术“瓶颈”是制约发展的根本
业内人士认为，造成我国装备制造业落后的原因，除了产业管理体制和机制、市场结构不健全不规范，企业组织结构不科学外，技术、工艺、服务“瓶颈”是制约装备制造业发展的主要因素。这三者之间相互制约，但技术“瓶颈” 是根本。因为技术问题不解决，也就谈不上工艺与服务。
多年来，我国装备制造业一些重要产品和工艺技术主要从国外引进，始终在“引进、落后、再引进”的怪圈中徘徊，并陷入“恶性循环”。
据统计，机械制造业中57％的产品产业化是在引进技术基础上完成的。2002年，我国机械产品进出口逆差高达255亿美元，2003年1～4月进出口逆差达111亿美元。其主要原因是国产装备仍满足不了市场需求。由于我国装备制造业多数企业没有自己的技术中心，即使有水平也较低，表现为自主开发和创新能力很弱。
值得深思的是，我国装备工业大中型企业的技术引进经费占技术开发经费的比例很高，即技术引进费用远高于用于消化吸收的费用。通常在引进国外技术经费中，设计图纸、工艺专利所占费用的比例高达60％以上。就是花了这样的高额费用，我们购入的技术往往只有使用权，而无知识产权，或是引进了“产权”，也没有引来“知识”。
多数企业对引进的技术往往只停留在消化阶段，尤其对软件技术消化吸收的速度很慢，对于引进的硬件设备往往只停留在使用上。这样长期重硬件轻软件、重引进轻消化吸收和创新，是导致“引进、落后、再引进”恶性循环的根源。
目前，对许多重大技术装备，我国尚不具备研发与制造能力，仍主要依靠进口。而且越是重要、高档、技术附加值高的装备，进口越多，自给率越低。
科研院所游离于企业之外
我国国有大中型企业的自主开发与创新能力还很弱，小企业和民营企业就更逊色。又由于历史原因，大量科研机构长期游离于企业之外。尽管10多年的科技体制改革在推动科研机构面向市场方向取得了长足进展，但科研机构本质上事业单位企业化管理的体制并没有从根本上得到改变。
据统计，我国65％以上的科学家和工程师近60％的研究开发活动都不在企业中，科技与经济脱节的体制症结始终没有得到根本解决。
在改革进程中，我国科研机构存在的主要问题：一是传统企业产权不明的弊端依旧存在；二是非营利科研机构目前在我国尚不具有法律地位，大规模发展非营利科研机构的时机尚未成熟，而正在或即将转制的公益性科研院所的运行国家仍没有完全撒手；三是国家的优惠政策与当前大部分院所所处的发展阶段不相吻合，优惠政策的扶植力度无法体现出来。由于上述问题的存在，造成一部分转制科研院所科技创新能力逐渐丧失，行业研发能力减弱；一些公益性科研院所转制后原有职能相对减弱甚至消失；搞基础技术储备研究的院所在减少。
基础技术发展滞后
多年来，我国装备工业基础落后，基础机械、机械基础件发展滞后，成为各类主机和重大技术装备技术进步的重要制约因素。
基础机械产品落后。如在机床、仪器仪表等基础机械产品中，高中档产品少，中低档产品性能质量不高。与国外相比，高精度、超精密机床，数控机床在精度、可靠性、工艺结构等方面尚有差距。仪器仪表产品的成套率低，数字化、智能化产品品种总量供应不足。
重点工程项目所需高精度、大量程、耐腐蚀、防爆等特殊要求的品种缺门。重大技术装备配套的自动化控制系统、自动控制系统用传感器和科学测试仪器的品种满足率不高。
机械基础件技术水平低。机械基础件行业长期基础差，投入乏力，产品品种少，技术水平低，质量可靠性差。目前，我国各类主要基础件的性能指标只相当国外20世纪70～80年代水平，严重影响着主机及配套系统的性能、可靠性。仪表元器件可靠性指标低，敏感元件的失效率远低于国外。长期以来，基础零部件的大量进口对机械基础件行业的发展形成巨大压力，给用户带来沉重经济包袱。
基础材料性能、质量差，品种少。如，塑料模具标准件用材混乱、质量不稳定，仪表材料可靠性指标差，先进复合材料品种很少。
制造工艺及自动化技术水平低。装备工业的制造工艺普遍落后，全行业整体制造水平仍处于机械化生产为主阶段，优质高效节能节材工艺普及率极低。工业发达国家大量生产技术正向定制化、智能化、集成化方向发展，而我国尚处于单机自动化、刚性自动化阶段，自动化技术水平低，系统集成能力弱。