根据历史数据，飞机是最安全的运输工具。这要归功于在前期制造系统中进行的无数次检测。
在空中客车位于德国的工厂中，有超过8000名雇员进行A318、A319和A321型飞机进行组装。在这个研发和制造中心里，同时组装或定制A320、A300和A310的机舱装置。通常旅客并不知道组装一架飞机需要多少线缆，多大水压，多少燃料或多少空气压力，这不要紧，只要飞机是可靠的就行。这就使得生产厂商必须确保机舱绝无泄漏。在这个工厂中，FAL部门的工程师们协同其他部门负责对开发的新设计、新方案进行检测。
一个完整的检测程序由超过15个独立检测单元组成
为了检测燃料系统和空气压力系统装置，工程师们设计使用一台Pro-face人机界面以便进行多项模拟检测。空中客车的Sven Schadlich项目工程师解释如下：“第一步是一项管道泄漏检测用来检测燃料系统是否泄漏。在这套检测系统中，有超过15项的独立检测单元。下一步是空气释放检测，所有机舱内的空气存储系统都必须进行检测。在这项检测中，我们检测所有的气门以避免在机翼在起飞和降落过程中结冰。通过在机翼前部释放热空气就能够避免这一潜在的致命危险。
使用触摸屏操作的创新型检测设备
检测设备由控制面板、空气压力调节装置、压力测量装置、气门、压力传感器和指示器，以及西门子S7300PLC组成。空中客车选择了Pro-face的GP2000系列产品作为检测设备的操作和控制面板，通过MPI方式与PLC通讯。Sven Schadlich工程师、Jurgen Hintze工程师和Jurgen Lohmann工程师负责开发了这套创新的检测设备。
前面提到的，检测中工程师根据整体检测的要求必须分布进行两大项检测。而新的检测设备所需的时间只有原来的三分之一。原来的试验设备中有两台车且必须在飞机附近，而每辆车同时必须各自配备自身的压力检测装置。一种类似煤油的液体会被灌进管道中并加压以检测密封性，即使管道系统工作正常这个过程也是非常耗时的。结束之后，必须把液体抽出并清洁被检测的部分。如果发现了泄漏，程序将更加复杂。
新的检测设备由一个单独的控制台组成，装有一台Pro-face的人机界面监视和控制所有检测项目。管道中将充满空气以替代燃料，但不仅仅是这一点改进，操作工程师不但能获得某一时间点所需的信息，而且被检测管道中的压力变化（从350mbar到2100mbar）都全部以图表的形式在触摸屏上显示。
当输入相应的压力设定值后，检测将自动进行，高压空气必须在被检测管道中停留规定的时间。在此过程中，如果压力下降到一定的范围，检测将停止并在触摸屏上显示管道泄漏需维修的信息。相应的，必须更换管道元器件或者拧紧接口，然后重新进行检测。
在检测过程中很重要的一点就是在检测未结束前不能向相互连接的管道再加压进行下一项测试。具体的例子比如对于覆盖物的绷紧测试，覆盖物就如同燃料管道的罩子，也独立成为一个封闭的系统，在对于覆盖物的检测没有结束时，不能对内部管道进行检测。
Sven Schadlich工程师使用Pro-face画面组态软件GP-PRO/PBIII中的互所功能以解决这一问题。这项功能能够让用户在PLC地址位传送一个预先设定值以表达“测试结束”之前，锁定操作面板上的某一个按钮。这一功能的实现无需任何PLC附加编程，只要用户在编辑画面过程中选择要锁定按钮的相应设置就可以了。另外，通过内置脚本D-Script可在面板上实现大量、各种各样的控制和管理，从而大大节省PLC的工作。
根据整体检测的要求，各个检测单元的各项压力、时间、变量等数值都可以存储于触摸屏里。密码保护防止错误信息输入。另一个使的空中客车选择Pro-face的原因是对于检测过程中使用的危险液体的抗腐蚀性。即使是腐蚀性高压液体也不会损伤Pro-face人机界面的前面板。此外GP2600T的超薄外观也令空中客车十分满意。
日常使用已证明了新检测设备的优秀。更多的Pro-face人机界面正在被使用于检测机舱空气储备系统的管道和水压控制装置。特别是直观的操作和清晰的过程监控大大降低了工程师的工作强度。从此以后，乘客们能够轻松地坐在座位上享受一个愉快的飞行了。
（此文根据空中客车所提供信息撰写。）