Smart fibers 致力于生产用于风力发电机组的各种高性能，低成本的光学叶片负荷检测系统。从而在应用过程中，对转动轮片的根部负荷提供动态检测。
经过适当的分析和数据推算，操作及维护人员可以在以下方面运用根部负荷数据：
典型的压力温度数据
1.转动轮片运行情况检测。运用雨流计数法，转动刀片所承受的负荷，可由根据风力发电机电阻抗特性计算出的数据相比较，从而估算出每一个叶片的使用寿命。
样品数据的使用-使用寿命评估
基于这些信息可以对风力发电机进行特定的维修，降低维护成本，减少零件误差，延长使用寿命，提高风力发电机利用率，从而降低每kwh发电量的成本。各项研究已证明了风力发电检测系统的价值，右图的的一项研究是对一安装于2MW近海风力发电机上的的叶片传感系统成本收回时间的分析。根据smart fibers系统的安装成本，这一研究显示不到两年就能收回成本。而更大的近海风力发电机组会创造更大的效益，因此成本收回更快，这一分析并没有将这一系统其它的附加性能所带来的效益计算在内：
①叶片失衡
检测到的负荷数据不一致，警示我们风力发电叶片失衡，从而使我们可以尽早采取弥补措施，减少潜在的损失以及其它传动系统零件的误差
②叶片受损
负荷数据的变化表明叶片有可能因雷击，鸟类撞击以及自身叠层结构退化造成严重磨损。
③结冰检测
结冰会造成风力发电叶片空气动力学表现以及大多数表现的变化，来自负荷检测系统的数据能帮助我们在减少冰冻风险的同时，将风力发电机组在寒冷地区的利用率提高到最大。
④叶片自主定位
业内专家认为利用密闭的循环回馈控制系统中各个叶片的负荷数据，可提高叶片定位器的效力。叶片直径越大，这一效力提高地越明显，从而对导致风力发电机组叶片所有动力驱动以及构造零件低压离轴负荷。叶片自主定位操作可以提高风力发电机效率，减少零部件疲劳磨损以及提高风力发电机选址的灵活性。
⑤叶片测试
这一系统精度高，对各个传感器的同步动态压力检测使得在设计有效期或使用寿命测试期内，可以密集地安装叶片仪器。感受器安装到位后，可以测试主要的负荷周期，硬度偏差，扭曲度，以叶片各个关接处的协调性。
一般这一系统包括一个安装在叶片中心的3频道的smartsca解调器，解调器通过3个分布于各个叶片根部的光纤连接盒与位于每个轮片根部的4个压力，温度传感器相连。传感器与每个叶片的压力面和压力边在一条直线上
典型的系统分布图
SmartScan 动态FBG解调仪
传感器既可以安装在叶片表面，也可以安装在叶片里面。安装在叶片表面的SMART PATCH传感器适合在出厂前对新叶片进行安装或对已有叶片进行翻新安装。SMART FBG 或SAMRT TAPE 传感器能在工厂植叶片内部。
安装好的smartpatch叶片压力传感器
无论是安装在叶片表面还是植入其中，这两项技术在极端温度，湿度情况下，安全合格，长期稳定，并且传感器使用寿命要超过叶片的使用寿命
这一系统具有多元功能，还可以测量使用者关心的其他数据，如轮轴的弯度，扭转度，动力驱动零件的振动，温度，润滑压力，塔和基底结构的运动等。
系统优势：
1军用喷气机飞行实验验证了这一高性能仪器，，使用25年TELCORDIA质量合格光学器件
2 所有的光学传感技术不受电磁干扰影响，在叶片上无需传导电缆
3抽样合格率高，传感器可计数，决策，自动加厚以应对不预期的磨损
4测量功能长期稳定，无偏移，不需要再校准
5100%商务现货供应配件,供货稳定，价格便宜
6简单。已有的安装证明一天即可完成整个叶片的安装