连接器在消费电子、医疗技术、汽车、数据中心、工业等多个领域都有着广泛的应用。众所周知，连接器是非常看重原材料和生产工艺的一类产品。对于连接器而言，接触端子及壳体的尺寸位置、模具设计、装配过程控制和日常成品物料检测都是影响其最终质量的关键因素。
连接器的核心构成
在连接器行业的上游，最主要是一些原材料，包括金属材料、电镀材料、塑胶材料以及其他的一些辅助材料。原材料在连接器中的占比约为连接器价值的30%左右，其中以有色金属和稀贵金属为材料中占比最大的。
从中游的连接器类别来看，虽然现在有很多连接器品类，但总结起来看，主要分为三大类，电连接器、微波射频连接器和光连接器。连接器在下游终端应用比较广泛，主要的应用在汽车、通信、消费电子以及工业领域，这四大应用领域的份额超过四成，其次是一些军事、航空还有医疗等应用。
作为一种插接件，连接器分为插头与插座，它通过两个有源器件的连接，通过公端与母端之间的结合接触，实现传输电流或者信号的作用。
连接器的具体结构主要分壳体、接触件、绝缘体以及附件。而连接器的壳体是它的外罩，为内部安装的绝缘板以及插针提供机械保护，同时提供插头与插座插合时的对准。
连接器的接触件是完成电力连接的核心零件，它通过阳性接触件与阴性接触件之间的组成形成接触。电气连接主要分两种类型，一个是Terminal端子以及PIN插针。而绝缘体又称基座，它的作用使接触件按照所需的位置去排列，并保证接触件与壳体之间的绝缘性能。
连接器制造中的挑战
在这些组件的生产过程中，有四个大步骤，冲压、电镀、注塑以及最后的总装。接触件通过冲压或者CNC加工，然后再进行电镀去改善端子的导电性、抗腐蚀性以及抗磨损性。然后与外壳通过注塑生产，最终把这些零部件组装在一块，完成一个连接器成品。
在现在的各种应用领域里，对连接器的要求都是越来越严苛，比如通信领域，对连接器传输速率的要求越来越高，又比如汽车领域，对连接器的可靠性、耐用性、安全性提出了很高的要求。
所以现在整个类别连接器的生产过程中都可能会面临的一些质量上的挑战。从模具生产制造到壳体生产，到PIN针成型到最终的组装，在这四个主要过程中，都会有很多关乎连接器成品质量的挑战。
如在模具生产阶段，解决质量挑战主要有三个方向，第一个是EDM自动化，第二个是模具尺寸的测量，第三个是需要进行快速修模改模。从这三个方向着手可以解决大部分模具生产阶段的质量挑战。
那对于壳体来说，线边的质量管控非常重要，离线的尺寸检测也能随时监测质量问题。在接收端子侧，需要对其进行一个接触针脚异物分析和镀层失效分析，这是检测端子质量问题的关键。对于最终的组装阶段，则需要快速地形貌变形检测，组装完后的尺寸检测。
对一些公差要求很严格的连接器，尤其是通讯类连接器，连接器本身的尺寸、壳体的平面度、PIN针的高度等，这些尺寸如果偏差过大，则会导致对插时产生偏差，导致产品不牢固，降低耐久性，最终导致产品失效。所以质量检测中的尺寸检测贯穿了整个连接器的生产过程。
从连接器模具开发到各个零部件生产制造到最终成品组装的整个生产链，有很多影响其最终质量的关键因素。为了适应各行各业对连接器的新要求高标准，严格的质量管控是有效提升连接器品质的手段之一。