台达于3月30日正式对外公开展示于桃园龟山工业区厂区内台达首座应用5G环境建置的智能工厂。台达在全球生产基地的智能制造转型卓然有成，全球主要生产基地超过20个厂区，均持续进行智能产线的建设与升级。这次在桃园厂区所成功升级的变频器产线主要生产工业用矢量控制变频器产品，经过导入自动插件设备（RTM）、无人搬运车（AGV）、自主移动机器人（AMR），以及运用虚拟实境与混合实境（MR）/扩增实境(AR)所建构的组装训练、操作辅助、视觉化设备控制与管理等智能功能，正式上线后的实测数据，人均产值可大幅提升69%，全线产值提升初期即可达75%。
台达总裁暨营运长张训海表示，非常感谢远传、微软与参数科技等伙伴，跟台达共同打造这个智能升级的产线改造项目。随着少量多样生产需求的趋势日渐成形，台达智能工厂在各个产品面，生产配置必须具备高度弹性调整的特质，如随时替换各种治具与快速产线配置。稳定且安全性高的远传5G通讯支持这些弹性需求，让生产设备在无线通讯模式下处于随时移动状态，数据传输与场域空间规划也有更高的机动性。另外，智能产线中的AIoT应用，则是应用微软Azure云端服务与参数科技的Vuforia AR搭配微软HoloLens打造而生，提供远端实时调整制程的参考，并有助于提高检测精准度，让产品良率与产能都能有效提升。
图1(左至右)参数科技翁维新总经理、台达总裁暨营运长张训海、
远传电信井琪总经理与微软孙基康总经理共同见证台达于桃园厂区内首座应用5G环境所建置的智能工厂
台达副总裁暨企业策略业务发展和联盟总经理柯淑芬指出，台达开展智能制造转型已有初步成果，在这关键时刻获得重要伙伴的支持与参与，不仅事半功倍，也让这样的策略合作成为一种崭新的商业模式。远传电信井琪总经理率领的团队，应用远传5G“大人物”（大数据、人工智能、物联网）整合能力，与台达等全球性策略伙伴紧密合作、打造台达第一座5G专网智能工厂，上线三个月来效益显著，已协助工厂端达到降低制程不良率、提升设备稼动率与制程平衡率等重要指标，未来可望开创CT+OT+IT新蓝海，带动台湾制造产业转型，加速迈进工业4.0进程。而微软孙基康总经理的团队，提供台达应用微软Azure云平台作为工厂的基础，加上AIoT、混合现实等科技，来连接产品、制程和一线人员，发挥数据效应以提升产能。至于参数科技则引领们进入广泛应用的AR技术－PTC Vuforia，实现生产制造辅助、远端设备检测安装、厂务巡检等各种应用。
图2台达桃园厂区成功升级的变频器产线建构了组装训练、操作辅助、视觉化设备控制与管理等智能功能
台达自2017年起，即于全集团内针对生产基地实施大规模的智能制造计划，其中包含六大关键，分别为：简单化/合理化（SIMPLIFY）、标准化（STANDARDIZE）、模组化（MODULARIZE）、数字化（DIGITALIZE）、虚拟化（VIRTUALIZE）、自动化（ROBOTICISE）。以“合理化/简单化”作为智能升级的基础，并非仅把人的操作动作和习惯，直接用自动化设备取代，如此可消弭自动化设备设计过于复杂的隐忧；“标准化”和“模组化”则能让台达研发出各种软、硬件，在具有秩序与纪律的条件下被管理与应用，同时屏除重复开发的可能性；而“数字化”与“虚拟化”，能降低硬件测试环境的建构需求与次数，有效节省空间、降低成本，也为后续系统间的沟通建立良好基础。
通过上述的升级改造，各个生产基地从自动化进展到数字化、智能化的新思维来管理与维运，这是台达一直持续努力的重要目标，也是智能制造转型的重要方向。
