央广网武汉1月29日消息（记者黄炎秋 实习记者周逸晗 梅怡然）在武汉市的西南方向，有一道靓丽而独特的风景线——“中国车谷”。这里是我国重要的汽车产业基地，拥有完整的汽车整车产业链和零部件加工产业集群。站在“十四五”规划的新起点，武汉经济技术开发区把打造“实力车谷”作为第一战略举措，每年，百万辆汽车从武汉开发区驶出。汽车生产车间里有哪些“黑科技”？自动化的机器人又是如何工作的？提高产能的同时如何保证绿色生产？带着这些疑问，记者来到了东风本田第三工厂的车间里，探访车间里的“机甲英雄”。
“钢铁裁缝”：高速轻量化焊接机器人
走进东风本田第三工厂的焊装车间，300余台全自动挥舞的“手臂”正在紧张地忙碌着，火花四射间，只需43秒，一辆汽车的“骨架”就已成形。焊装三科班长董君杰对记者说：“焊装生产线主要包括地板总成、车身总拼、车身补焊、四门两盖等线体，其中点焊、弧焊、螺柱焊的自动化率均达到100%，整体自动化率处于同行业先进水平。”
记者了解到，焊装车间的自动化生产线集成了车身VIN码的在线打刻、全线的自动切换、小型高速机器人等新技术，目前，该车间共拥有341台自动化焊接机器人，这些“钢铁裁缝”大大提高了整条线的生产效率。
除了运用小型高速轻量化机器人，节能环保技术工艺设备在焊装车间也得到了广泛应用。“我们将小的总成和部分零件集约在地板总成里一次性焊接完成，地板总成线是汽车的基础，一次性焊接完成可以比传统工艺节省30%以上的设备投资，减少作业人数。”董君杰说，车间里也运用了节能环保技术，“汽车的‘四门两盖’组装线采用三柱式混和动力压机，比起传统的液压压机，一年可省近10万度电。”
全自动喷涂换“新衣” Ⅰ类污染物零排放
离开火光四溅的“钢铁裁缝”——焊装车间，记者来到了给车身换上“新衣”的涂装车间。涂装车间主要负责汽车车身的喷涂，进入车间前需要进行严格的“除尘”，并穿着防尘服。
走进涂装车间，空气中并没有刺鼻的气味，东风本田涂装三科喷涂班班长杨子毅对记者说，这是由于在工厂建设初期就实现了喷涂工艺绿色前处理。“我们采用了全新的锆盐无磷化技术，首次实现了Ⅰ类污染物镍的零排放，同时也将生产的废渣产量削减了90%，降低了固体废弃污染物的排放。”
记者了解到，镍是一种重金属，能在环境中或动物体内蓄积，对人体健康产生长远不良影响。技术革新促进了生产和生态环境的平衡、协调，使该工厂实现了清洁生产。2020年，该工厂获评国家工信部颁发的“国家级绿色工厂”称号。
每50秒下线一台车 工作效率大幅提高
制造线上机器轰鸣，智能化物流小车在脚边穿梭，总装车间里，员工们正在热火朝天地工作。记者了解到，在这条长达1.7公里的生产线上，每50.1秒可以下线一台汽车，2020年共有21万多辆汽车从这条生产线上顺利下线。
据东风本田总装三科管理系班长黄志刚介绍，这条自动化的高效生产线集约了门分装，门搬送，门库存的功能，大大节约了设备成本的投入。“采用自主研发、全线可自由升降的台板，满足传统汽油车及新能源纯电动车型等多种车型混线生产，同时还可以根据员工需求设置适当高度，减轻劳动负担。”
在采访的过程中，不断穿梭在脚边的黄色小车引起了记者的注意。车间里的一位员工对记者说：“这是AGV物流小车，它可以沿着地面磁条轨道运行，将分配好的部品运送到指定地点，员工可以直接从台车上拿取部品进行安装，既智能又便捷，提高了部品分配的准确性，节约人力。”
当下，中国汽车产业正在经历重大变革，各种前沿技术层出不穷，呈现出轻量化、绿色化、智能化、网联化和共享化的发展趋势。黄志刚说，“我从业近20年，经历了数次技术革新，这些智能设备和现代化的生产线改造大大提升了我们的工作效率，减轻了劳动强度，每当看到新车下线的时候，我都觉得很开心，很有成就感。”