央广网天津1月18日消息（记者褚夫晴 苏平）一辆汽车，拥有上万个零部件，“轮胎”就是汽车的“腿”，汽车之所以能够行驶，靠的就是四个轮子的支持。作为汽车生产的上游环节，轮胎组装也是一门不小的学问。近日，记者实地探访天津戴卡汽车零部件有限公司（简称“天津戴卡”），探秘平均56秒一台车的轮胎组装生产线如何运转。
工人正在进行轮胎总成平衡修正工作（央广网记者 褚夫晴 摄）
上新八年 智能化生产线“订单式”生产
传送带“马不停蹄”，机械臂“上下飞舞”，大小不一的轮胎与轮毂经过有序组装，一摞摞的排列着，像整齐的“黑色骑士”，等待着向下一站进发。1月13日，在天津戴卡生产车间，记者见识到这条已上新八年的智能化轮胎组装生产线正流畅运转。
“这条线是与一汽丰田CCR系统连接，订单实时展开的智能系统控制下的组胎专用线，全线采用‘零库存’的理念，准时化的生产、排序模式运行，运行成本和效率在国内来说还是绝对领先的”。天津戴卡汽车零部件有限公司总经理助理李海光介绍说，天津戴卡主要是组装轮胎总成的服务型企业，成立于2004年，此工厂是2013年开始为天津一汽丰田第三工厂做配套服务的，年配套轮胎总成可达30万台，主要配套车型为卡罗拉系列和威驰系列。
当实时订单专递过来，这条生产线能够自动接收、自动识别、自动拆分、自动完成序列组装，用李海光的一句话总结是“生产节拍达到国内最佳状态”。“我们的生产线主要是通过系统连接，实现了像工业4.0一样的订单系统，实行少人化、专线化组装模式。我们有上线系统、TPMS安装工位、装胎工位、匹配工位、自动充气工位、优化工位、RFV检测工位、动平衡工位、补充工位、贴膜工位、TPMS激活工位、自动平台出货系统等，这样一个多岗位组成的专用生产线”。
有了智能制造技术的加持，这个本不大的生产车间略显空旷。李海光说，公司的线上工人有6-7人，线下辅助工人5-6人，“没有这样的智能化，我们的生产线至少在40-50人之间，相当于节约了百分之七十的人力，效率大大提升，成本也得到优化，目前整体竞争力还是比较明显的。”
工人正在按序排列轮毂（央广网记者 褚夫晴 摄）
有序运行 研发“补充”系统确保生产节拍
沿着这条生产线走下去，两条分叉的传送带引起记者注意。李海光介绍说，这是公司自主设计研发制造的一套补充系统，在检测出现不良产品时，补充工位能够自动补充一个对应型号的轮胎总成，不良产品则通过另一条传送带导出。
“在这条组装线筹备时，包括补充系统在内的许多工艺设置，在国内其它组胎线上都是没有的，我们从零开始，自己研发探索，实现了这样一套补充系统。经过这几年验证，效果还是十分理想的，保障生产节拍正常运行，保证产品序列准确无误。”李海光说。
由于天津一汽丰田第三工厂的生产节拍是56秒一台车，这条组胎线必须满足56秒的生产节拍。李海光表示：“实际上，我们的生产节拍比它还要快，才能满足56秒。”就是这样一条生产线，每天实现着1200台车峰值的轮胎总成对应，服务着广大的汽车消费市场。
面对新时期的发展愿景，李海光向记者展望着：“实际上，我们一直在完善这条生产线，包括工艺、技术的更新，这是市场需求，也是客户期望。不断的改善、持续创新也是我们这些工程技术人员内心所具有的特质。智能生产线是制造业的发展趋势，少人化、无人化是发展的必然，未来我们投入的下一代生产线或许也就三个人或更少”。