在2016年工信部公布的“中德智能制造合作2016年试点示范项目”中，有一项尤为引人注目的申报项目——博世济南二机床（济南二机床集团有限公司以下简称“济二”）智能生产排程系统，他作为唯一一个德方申报的入选项目，成为关注焦点。到底这个由德方提出的方案能否为济二，乃至整个中国制造业带来一股新风？先从这两家企业的背景谈开……
发展遇瓶颈
博世集团作为世界500强，是工业4.0战略的重要发起者。1909年，博世进入中国市场，在中国的销售收入合并达到770亿元人民币，在华员工已超过5万名。
济二是庞大的国有经济体制中的一员，属于国有独资企业，建国前就已建厂，享有“世界三大数控冲压装备制造商之一”的美誉，重型压力机的国内市场占有率高达80%以上。近年来，济二集团销售收入年均增长15%，利润年均增长19%，总资产年均增长17%。
而就是这样一家大型国企，却始终面临着他们的困扰——生产排程难度高、复杂性大。车间作业计划的复杂程度高、作业信息分布广，尤其是计划与信息随时处于动态变化之中，各类信息系统缺乏有效集成，机床利用率不充分，大量的工作依靠计划员人工处理，而培养一位计划员导入期长达5年。
据统计，济二集团2015年加工订单总数达到了11.9万条，工序数高达51.2万条。这些订单需要处理279万条信息（包括零件工序开工、工序完工、实物状态、实物转序、订单入库等），也就是说，25个作业计划员每天每人要处理305条信息，这确实是一项繁重的任务工作。
面对这些挑战，济二集团有了这样一个研究课题——怎样降低对于计划员的依赖，用系统来实施排程，并且是动态的排程。复杂且多变的生产排程不仅是济南二机床集团有限公司面临的个性问题，也是目前整个机床行业乃至离散型制造面临的计划和排程上的难题。
项目的由来
济二的生产模式是典型的离散型制造，单件、小批量组织的企业。随着这些年产品的创新和转型升级，济南二机床对于国外市场的开拓也取得了一定的成绩。但是，在市场开拓过程中，如何按照用户的需求生产出来成为摆在济二面前的一道难关。
在走访过程中，济二的项目负责人对记者说：“其实，很多人都知道我们赢得了美国福特的项目订单，可大家不知道的是，那时我们正在与德国企业大打价格战。因此，我们一方面要降低成本，另一方面还要缩短交货期”，正是激烈的市场竞争，使得济二萌生了大力发展智能制造的念头。
实际上，对于智能排产项目而言，济二早已开始调研。一年前，济二便与国内外的知名高校、企业交流，可始终郁郁无果。今年4月，博世来到济南二机床。而此时，济二集团方知工信部已经提供了一个中德智能制造联盟，而博世正在其中，借助工信部搭建的“桥梁”，由博世牵头，申报了博世济二智能生产排程系统的试点示范项目。
对此，博世中国战略规划与业务发展总监刘敏回忆道：“我们很荣幸能够与济南二机床合作并获得工信部的认可，成功入选2016年的中德智能制造试点示范项目。我们不仅需要关注大规模生产，也要有效处理小规模和个性化定制。”
项目落地分三步
济南二机床的生产属于单件小批量生产组织类型，按订单组织生产。对于加工而言，ERP系统按零件给车间下达加工订单，车间接到ERP下达的加工订单后，按照零件加工工序制定车间作业计划并组织生产，但ERP系统不能实现车间作业计划的管理。目前，车间作业计划完全依靠车间计划员人工制定，作业计划执行过程中受大量不确定因素的影响，也需要人工随时调整作业计划。
构建物理模型
正所谓万事开头难，最难的就是建立智能排产的物理模型。2016年7月，博世开始对济二的试点示范车间进行智能生产排程物理结构流程的搭建。博世的工作人员首先对济二开始进行“大搜查”，而首当其冲的便是找出目前生产价值流中的瓶颈和潜在的问题。通过筛选，博世发现了不少问题，比如齿轮加工车间——生产计划员工作繁琐，需要向每个工序下达指令，没有定拍点；计划下达后，没有衔接，需要去车间查看生产状态，信息反馈不明确；设备的实时状态跟踪不完善，缺少设备及生产过程基本数据和分析；设备的标准加工工时与实际情况有差距，标准工时制度不明确。
针对发现的这些问题，博世着手对济二的生产流程进行梳理和排布，使原有的生产变得精益化。
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