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人工智能等技术重塑机器人产业

发布时间:2016-09-05 来源:中国自动化网 类型:行业资讯 人浏览
关键字:

机器人 人工智能

导  读:

随着人工智能技术和以物联网、大数据、云计算为代表的新一代信息技术与机器人的深度融合,机器人产业正在进入技术爆发期。机器人未来将越来越智能化,应用范围也将拓展到工业之外的服务领域,将给机器人产业带来更大的想象空间。而那些拥有独特技术的公司,无疑也将站在浪潮之巅。


  汽车业希望不大


  中国汽车市场由外资汽车巨头主导,它们与欧日的机器人四大家族紧密合作,中国公司机会不大


  工业机器人最初是为了满足汽车制造工艺要求而被设计出来的。德国库卡、瑞士ABB、日本安川电机和发那科是世界最大的四家工业机器人公司(下称“四大家族”),它们也是最早进入汽车行业的工业机器人公司。日本的安川、发那科与日本的汽车工业密不可分,德国的库卡、瑞士的ABB则与欧洲的汽车工业紧密相连。在日本、德国,其汽车行业的机器人密度是该国平均水平的5倍左右。


  而美国通用汽车公司尽管在1961年就引入了机器人产品,但到了机器人技术逐渐发展成熟的上世纪90年代,全球汽车制造业中心已经从美国转移到日本、德国,有受访的国内机器人公司认为,这是美国没有诞生机器人巨头公司的原因。


  改革开放后,中国汽车工业采用“用市场换技术”,引进外资品牌,建立合资工厂,四大家族随之进入并统治了中国汽车制造业。


  汽车制造业是工业机器人应用的第一市场,具体到中国,国产工业机器人增速加快,但在汽车行业进展缓慢。中国机器人产业联盟统计数据显示,2015年国产机器人市场份额上升至32.5%。但在汽车制造业,国产工业机器人占比仅为12.3%。


  中国工业机器人起步并不晚。早在上世纪80年代,中央政府即出资支持工业机器人研发。1997年还在一汽大众运行了第一条国产的冲压自动化线。可惜的是,这些项目停留在科研层面,并没有商业化。


  中国汽车产业的发展历程,对工业机器人的使用偏好产生了决定性的影响。改革开放后,中国汽车工业发展战略改变,变自主研发为“用市场换技术”,随后引进系列外资品牌,在国内设立合资工厂。


  《财经》记者了解到,合资工厂从国外引进成套汽车生产线,连同引进了生产线上的工业机器人。外资汽车厂商在发展过程中,已经与四大家族结成紧密合作关系,国内工业机器人公司难以介入。比如发那科是通用汽车全球指定的唯一工业机器人供应商。


  这与韩国对比鲜明。韩国坚持发展本国自主汽车品牌,国产工业机器人也随之发展起来。韩国现代重工工业机器人在韩国汽车业大量使用,在中国长城、江淮等汽车生产线上也有应用。


  但国产汽车品牌,也鲜少采用国产工业机器人。


  新松机器人自动化有限公司中央研究院院长徐方在接受《财经》记者采访时认为,国内一些自主品牌很难说有自主技术,“技术上受制于人,生产装备自然也听别人的”。


  另外,国产工业机器人与外资品牌相比存在技术差距。汽车行业在工业机器人应用市场中属于高端行业,对工业机器人性能要求苛刻。


  以可靠性为例。北京航空航天大学机器人研究所所长王田苗曾公开表示,国产工业机器人故障率高,寿命只有8000小时,国外产品寿命可达5万-10万小时。


  对汽车厂商来说,一条30万辆的汽车自动化生产线,平均一分多钟就产出一辆汽车,因机器人故障影响生产线正常运行,将得不偿失。



  徐方对《财经》记者说,国产工业机器人与国外品牌存在技术差距,但并没有传说中那么大。新松的工业机器人无故障运行时间已经达到4万小时,关键是没有市场机会。


  新松是国内最大的工业机器人公司之一,其移动机器人产品广泛运用在汽车总装生产线上。新松在移动机器人上的突破源于一次偶然机遇。1992年,因为受美国制裁,华晨金杯的移动机器人供货中断,于是委托新松前身沈阳自动化所研制开发。以此为契机,新松打开了汽车业移动机器人市场,如今已经是国内移动机器人最大的供货商。


  除了这个机会,新松能发展起来的另一个重要原因,是移动机器人一般批量较小,国产工业机器人有比较优势。


  2012年,新松承接发改委、工信部、财政部联合主导的“智能制造示范项目”。为一汽集团提供一条焊接生产线,使用新松28台通用型工业机器人。彼时新松将其视为战略转型的标志性事件——从为客户提供系统化解决方案到批量生产工业机器人。


  “这条生产线现在还在运行。”徐方说。但汽车行业已经很成熟,市场机会少,同时汽车业对机器人性能非常敏感,国产机器人口碑不佳,汽车厂商不愿冒险采用。“除非国家支持,否则很难获得市场机会。”


  业内公认,在汽车制造业,四大家族的竞争优势是全方位的。


  工业机器人产业链分上游零部件、中游机器人本体及下游系统集成。四大家族中,仅库卡是单纯的机器人本体制造商。其他三家业务均覆盖从上游零部件到下游系统集成的全产业链,从而构建了全方位的竞争优势。


  工业机器人三大核心零部件是控制器、伺服电机、减速器。这三者占到机器人本体成本七成以上。以日系的安川电机和发那科为例,除减速器外采,其他均为自己生产。国内绝大多数工业机器人公司,这些部件都需要从外面采购。


  “这导致四大家族成本反而更低。”中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚在接受《财经》记者采访时指出。即使在同为外采的减速器部分,四大家族销售量大,采购价格也更低。


  四大家族是最早进入汽车行业的工业机器人公司,市场占比也最大,在强调对行业工艺了解的系统集成部分,四大家族浸淫多年,同样具有技术优势。


  “汽车制造业的机会很小。”徐方对《财经》记者说,围绕汽车厂家会有一些国内的系统集成商,但普遍规模很小,“它们要么掌握客户资源,要么做四大家族不愿做的部分”。


  徐方称,新松是工业机器人领域的“国家队”,会保持在汽车制造业的技术能力,从市场前景看,“更看好新能源汽车的发展机遇”。

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