根据美国劳工部最新统计数据，食品制造业全职工人的工伤率达 4.2%。这略高于每 25 个工人中有 1 人受伤的平均水平 – 对于员工数量成百上千的食品制造商而言，这绝不是什么好消息。
食品行业的工伤率比普通制造业的工伤率 (3.6%) 高 15% 以上，比私营企业工伤率 (3.1%) 高 35% 以上。
饮料和烟草制造商的工伤率比食品行业制造商更为糟糕，达 5.2%。
还有，一些行业看似危险性很高，但其实际工伤率反而比食品和饮料制造业低，您对此恐怕会大吃一惊。这些行业包括建筑业 (3.2%)、采矿业 (2.4%) 以及石油与天然气行业 (1.2%)。
这种情况并非局限于美国。英国食品制造商在 2013/2014 年的工伤事故次数创所有制造业之最，所报告的工伤率为整个制造领域工伤率的两倍以上。
欧洲职业安全健康局对此作出了很好的总结：“尽管食品和饮料加工在受到严格控制的环境下进行，以确保卫生和安全食物生产达到高标准，但在工人安全和健康方面，这个行业并非‘低风险’。食品加工作业的危险性非常高！”
在涉及工人安全方面，要将食品和饮料行业从落伍者打造为领先者需要做哪些工作？这可谓任重道远，我们先来看看当今食品和饮料制造商必须完成的三件事。
全方位策略
首先，不要将安全视为应付检查的工作。要让安全成为全公司的价值观念以及涵盖三个“C”的全方位策略：文化 (Culture，公司和工人的行为)、合规 (Compliance，正式程序及流程) 以及资本 (Capital，技术投资)。
最新的调查表明，顶尖制造商懂得围绕这三大要素共享通用的最佳惯例。他们还能将整体设备效率提高 5-7%，非计划停机时间缩短 2-4%，且工伤率不到业内平均水平的一半。
这三大要素相互交织，要认清自身在其中的定位绝非易事。Safety Maturity Index 可以帮助您看清自身在各个类别下的绩效等级排名，并帮助您确定安全计划改进领域。
功能生命周期
功能安全生命周期应作为系统性评估和缓解机器风险的指南。根据 ISO 13849、IEC 61508 以及 62061 安全标准的定义，功能安全生命周期包括五个简单步骤：
1.执行风险评估或危害评估
2.确定功能安全系统要求
3.选择合适的安全设备，设计并验证系统
4.安装并校验系统
5.维护并改进系统
工具与技术
有时，解决问题最难的地方在于从何处入手。所幸的是，Safety Automation Builder 软件等工具可帮助您在安全系统设计过程中应用最佳惯例并实现所需的安全性能等级。预先制定的安全功能设计文件也可帮助您通过构建模块方法整合通用安全功能，从而简化设计过程。
同样，还应考虑如何使用机器安全技术最新发展成果做到既满足安全合规要求，又提高生产率。长期以来人们认为安全和生产率不可兼得，如今这一观点已经落伍了。
例如，如果使用配有安全速度监控功能的驱动器，既可让机器在安全速度下运行，又能同时进行实时调节和观察。这比反复启停机器进行调节要高效得多。此外，将运动、过程、机器和安全控制合并在同一处理器中的集成安全产品可以加快故障处理和缩短平均维修时间。
新安全指南
罗克韦尔自动化有限公司汇集了迄今为止最全面的食品和饮料行业机器安全指南。其阐述了三大核心方面，并详细剖析了食品与饮料行业使用的各种机器的重要安全事项。