受爱知制钢发生爆炸事故的影响，丰田在日本的所有整车组装工厂决定停工6天。部件厂商的事故为整个供应链带来巨大影响是一种十分反常的现象。事故影响如此之大的背后原因在于部件厂商有其独有技术，这同时也是丰田的一大武器。
丰田汽车与丰田集团各公司决定日本的16个整车组装工厂全部于2月8～13日停工6天。原因是集团旗下的爱知制钢的工厂1月份发生爆炸事故，导致部分部件无法采购。
爱知制钢向丰田提供变速箱、曲柄轴等底盘周围的部件和发动机部件。这些部件在事故发生后仍然继续生产。
1997年爱信精机的工厂也曾发生过火灾，导致丰田的整车工厂停工4天。据爱知制钢介绍，此次停工的时间比那次更长，其原因除了发生事故的工厂的产量更高之外，还包括生产前置时间也更长。
爱知制钢的工厂通过“轧制工序”对“制钢工序”生产的材料（钢胚）进行加热拉伸，将其加工成棒钢，然后再经过对其成型的“锻造工序”等，将棒钢加工成最后的成品。
此次发生爆炸事故的是“第二棒钢轧制车间”的加热炉。爱知制钢仅靠另一个轧制车间进行代替生产的话，产能十分有限，因此该公司将轧制工序委托给了神户制钢所及大同特殊钢等其他同行企业。
前置时间更长是因为将钢胚从爱知制钢运往其他公司的轧制车间，以及将制好的棒钢运回自己的锻造车间需要一定时间。而且，对收进来的棒钢进行检查也要花费一定时间。
不外传的技术诀窍成为瓶颈
尽管也可以采用将所有工序都委托给其他公司的方式，但面临的障碍是特殊的生产诀窍。发动机部件与底盘周围的重要部件使用名为“特殊钢”的合金，这种合金的特性会因制钢时添加的元素量、时机及温度而发生改变。这种“秘方”不可外传，短期内很难在公司外部投产。
锻造工序也同样不能简单地委托给其他公司。因为这样一来就必须将部件的模具运输到其他公司，有可能还要在委托企业备齐所需设备。
此次要求其他公司提供支援的轧制工序一般也“包含加热温度、时间、轧制速度（应变速度）等重要技术诀窍”（日本物质材料研究机构的大村孝仁）。估计爱知制钢是为了弥补产量的不足，才决定委托给其他公司的。
丰田在发生东日本大地震之后，调查了集团旗下各公司的客户企业等，强化了紧急情况下的补充生产体制。这次也一样，“可委托生产的钢铁厂商名单发挥了重要作用”（爱知制钢）。也就是说，丰田汲取了过去的教训，把部件厂商的事故对供应链带来的影响减小到了最低限度。
丰田也曾遇到因供应商分散，一步走错就导致旗下企业泄露技术的困境。丰田集团旗下部件厂商的高技术实力是提高丰田车商品实力的武器。恐怕今后丰田会继续为如何既保守技术秘密又减轻风险而苦恼。