8月12日晚，天津滨海新区一集装箱码头发生爆炸。发生爆炸的是滨海新区港务集团瑞海物流危化品堆垛。尽管事故发生原因目前归咎于企业部门的渎职，但是化工事故屡有发生，并对生命和环境造成伤害，已成为所有工业企业家的梦魇。那么，在面对化工生产、存储、管理等问题，该如何通过严格的法规、不断提升的自动化技术手段，以及完善的企业管理制度，把化工事故的可能性和事故的危害性降至最低？
“随着我国化工装置、危化品储存设施规模大型化，生产过程自动化水平逐步提高，同步加强和规范SIS管理，用好这最后一道防线，十分紧迫和必要。”这是在7月30日中国化学品安全协会组织召开的SIS管理研讨会上与会人员达成的共识。
安全生产的现实要求 中央企业推广走在前
据中国石化安全工程研究院高级工程师李玉明介绍，SIS包括安全联锁系统，紧急停车系统，有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。SIS独立于过程控制系统(例如分散控制系统等)，生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态。而根据安全仪表功能失效产生的后果及风险，又可将安全仪表功能划分为不同的安全完整性等级(SIL1~4，最高为4级)。
“SIL定量安全评估最初由壳牌、BP等几大石化公司开展，而且开发了相应的定量评估程序和方法，并收集了设备及仪表的失效数据库，如今已深入到石化、化工安全管理的各个方面。”浙江工业大学化工机械设计研究所所长高增梁表示，SIL定量安全评估的推广有利于决策的科学化，是石化工业安全管理的发展方向。
据悉，近年来发达国家发生的重大化工(危化品)事故大都与安全仪表失效或设置不当有关，国内近期的几起石化事故也与此不无关系。
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