制造技术亮点颇多，铝制车身挑战生产工艺
大家知道，路虎和捷豹是汽车行业中铝车身制造历史最悠久、技术最先进的品牌之一，铝车身能够降低车重，节省燃油消耗的同时也让车辆的操控性更敏捷。但是铝车身在制造上，会遇到易变形、良品率差等一些棘手问题，这次厂方特别带媒体一行参观了铝制车身的生产工艺。
焊装车间内的铝制部件生产工艺上，采用了铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项高技术含量的车身连接技术。自冲铆接技术是汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的接方式之一，车身连接处不会产生变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。
焊接车间将航空制造领域的铆接胶合技术应用于车身制造，铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度，降低变形程度，在发生车祸时，车身能承受更剧烈的碰撞。
豪华车个性化定制生产，挑战物流调度运转
极光的顾客有很多个性化需求，车间在生产组织和物料调度的时候，面临的难度要高于一般固定化配置的普通车型。为此，常熟工厂通过缩短零部件运输时间，智能管理物流运送环节满足生产要求。
因为投产初期国产化率不高，极光的零部件大部分依赖进口，零部件通过海运，从欧洲运送到上海再转至常熟工厂需要40天左右的时间。与此同时，为了满足客户的一些特殊需求，时而也会空运个性化订单所需的部件，时间周期约是2到7天，这便缩短了交车周期。对于豪华品牌来说，在各个环节都要做到高客户满意度。
全厂房覆盖有wifi网络，生产设备、工具、车辆的信息模块可运用这些信号建立信息控制，进行智能管理物流环节的运送。总装车间在内饰和门线采用AGV形式的SPS配送，减少了配送人员，同时降低了员工取件时间和拿错零件的风险。部分大件采用AGV或JIT形式配送，如发动机、座椅、车轮等，提高了配送效率。
探访总装线，大件全部自动化装配
在一些劳动强度大，生产精度要求高的生产环节，总装车间大量采用自动化装配作业：门密封条压装、全景天窗装配、底盘总成自动合装等采用自动化装配，提高产品装配一致性，提高生产效率。
底盘与车身全自动合装，定位精度高。合装时静态装配，减少线束连接点，稳定性提高。合装过程中采用滑柱动态移动及定位技术为国内首创。
质量控制环节是豪华车的命门所在
质量中心坐落于整个工厂的中心，体现了企业以质量为核心的理念。中心拥有2台整车坐标测量机、全天候环境仓、振动台、静态淋雨测试、整车气密性测试等设备。
捷豹路虎独有的HealthCheck健康检查，是车辆离开总装车间的最后一道检查。在这里，通过富有经验的质检员，模拟最终用户验车要求，检查车辆静止状态时的内外部电器功能。
除此之外，在生产环节上还贯彻有全面的可追溯系统
·总装车间目前拥有220多把伺服电枪，及300多把电池拧紧工具，这些工具全部由国外进口，并采用100％电能供电，保证了制造中的工具精度。
·总装车间的工具系统已经和MES及安灯系统进行对接，实现自动化功能。制造系统MES会将工具需要的指令根据车型自动分配到每一把工具，在工具完成这些指令后又会自动返回给MES系统进行保存。
·整个总装车间的车身条码扫描追溯点位超过100个，对车辆零部件的可追溯性起到保障作用，条码扫描点位会继续增加。
·重要的零件采用与车辆VIN码系统中绑定的步骤，以便于追溯，追溯信息可在系统内保存15年。
小编认为，采用可追溯系统进行生产，可以将生产中遇到的问题得到有效管理，及时回馈到质监部门，从而进行科学化管理，排除生产过程中的瑕疵。
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