对旁观者来说，海立集团的上海制造基地－－上海日立电器有限公司似乎带着一点科幻味：今年，这里建成了上海乃至全国少见的全机器人车间：24台机器人作为主要“劳动力”，年产400万台空调压缩机关键部件。
引进机器人，绝非是海立的“科技秀”，而是战略布局。这家全球第三大专业空调压缩机制造商正受制于人力成本高企、市场竞争加剧的压力。上海日立电器副总裁李海滨说：“只有在机器人应用上加速快跑，才能让我们撤离上海的脚步慢一些。”
人口红利渐趋消失、周边国家成本优势显现、欧美推动“制造业回归”－－海立面临的挑战，国内大量同类企业同样无法回避。由此，海立的探索对中国制造有着样的意义。
全机器人车间的极致节奏
压缩机是空调的心脏，海立上海工厂钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。引入机器人以前，这里每天都在上演由八个步骤构成的接力－－单条流水线上，十多位工人操作12台半自动机械，每班生产3000个外壳。人与机械的共舞，要追求绝对的效率，但让一名工人在八小时重复3000次动作，也是绝对枯燥。
如今，周而复始忙碌的只剩下了机械臂。每条流水线上还是那12台机械，但串联着变成了八台机器人。它们沿着30米长的生产线排开，以大约10秒一个动作的节律抓取半成品，迅捷准确地送到下一个工位，就这样可以连续工作几百小时。全球最大机器人减速机制造商日本帝人公司高管在参观后惊叹：你们把机器人的节奏推到了极致。
钣金车间原先总共要雇用140多名工人，如今却骤减了80%，同时，产量和质量都有所提高。全机器人车间并非无人。目前，钣金车间有三条流水线，每天排三班，每线、每班保留三名工人，总计共27人，他们只扮演“监工”和“医生”－－调试机器人参数、维护加工设备，及时排除故障。
事实上，海立目前的机器人总量超过150台，除了钣金，其余的“钢铁伙伴”在搬运、捆包，甚至在总装环节拧螺丝。折算下来，海立的工业机器人应用密度为每万名产业工人387台，已达到业界最先进国家水平。
“第二人力资源部”的特殊账本
上海市机器人行业协会会长徐建国告诉记者，为管好机器人，海立有个“第二人力资源部”。这话虽有戏说成分，但也表明，海立的机器人应用已嵌入企业整体运营。李海滨说，公司的确有专门团队为每台机器人编号建档，持续追踪机器人的投资回报。
这笔账算得挺有趣：机器人的成本，包括用10年分摊的折旧费、日常电费和维护费；作为比较，用人成本则由工资、餐费、劳防交通补贴等与之对应。目前，海立每年要为一台机器人支出9.3万元，而被它替代的工人，年综合成本超过25万元。换句话说，每台机器人每年能为公司省下16万元，一台机器人投资仅36个月就可收回。
海立的首台机器人于2007年“入职”。李海滨坦言，当时因为机器人单价高，而人工成本低，公司内部曾出现过质疑。但争议并未影响海立提前布局的决心，之后三年，32台机器人逐渐到岗，拐点也悄然降临——2010年，机器人费用的下降曲线，与人力成本的上升曲线形成交叉。此后，机器人的成本优势不断扩大，海立的投入也越来越大胆。
七年来，海立共引入150多台机器人，替代了670多名工人，约占一线工人总数的20%。这种替代并未引发劳动纠纷。李海滨说，最近几年，社会观念转变，越来越多“80后”“90后”不再愿意从事简单枯燥的体力劳动。和许多制造企业类似，海立遭遇的一大问题是招工难——每月都有三四百人主动离职。与之对比，机器人对劳动岗位的替代，分摊到每个月不到20人。而且，机器人到岗后，保留下来的工人也都是受益者。经过进修大专、本科等专业课程，他们转型成为机器人管理者，劳动强度下降，收入大幅增加。
“中国制造”如何应对外部挑战
压缩机制造是一个劳动力密集型产业，在海立上海工厂，人力成本占总制造费用的47%。为应对劳动力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、绵阳新设分厂，印度的制造基地也于去年建成。目前，上海基地占集团总产能比重不足60%。
然而在海立看来，即便在上海这样的高成本地区，高端压缩机的制造产业仍可保留。这类产品要求相当的研发能力，投资回报率也不错。事实上，在美国本土，现正开建一家新的压缩机工厂。
机器人的应用，为海立争取到了战略空间。在钣金车间，虽然单个工人的成本是2007年的2.3倍，但由于100多个岗位被24台机器人取代，车间的总人工费用（包括机器人成本）比七年前低了1/3。
李海滨认为，海立的机器人应用模式完全有条件在其他批量化、标准化、流程化的制造行业复制。事实上，国内越来越多劳动密集型企业也开始尝试机器人，这助推了中国在2013年第一次成为全球最大的机器人市场。徐建国表示，国内工业机器人应用的爆发点即将到来。
由于机器人能有效化解人力成本上升的压力，保护国内制造型企业在其他方面的优势，李海滨认为，中国“世界工厂”地位不会被轻易替代。
海立目前正在编制面向2020年的机器人规划。六年后，在其上海基地，大部分车间可望实现全机器人作业。