胜利石化总厂作为一个技术密集型的炼化企业，不断加大对信息化建设的投入，先后实施了ERP、TBM、LIMS系统、实时数据库、生产指挥系统、视频监控系统等10余个信息系统，全方位为生产经营保驾护航。
该厂生产管理部门通过可视化的物流跟踪及时掌握全厂的生产情况，协调生产装置之间、罐区之间、装置与罐区之间的生产关系，实现了生产管理过程的“可视化”、“数字化”。操作人员通过SMES系统平台，对装置侧线产品、半成品、成品的组分性质和量进行跟踪分析，积累操作经验，优化生产方案。能耗介质在石化总厂种类繁多，且点多、面广、地理位置分散，SMES实施后，能耗介质数据定时自动采集到实时数据库中，实现了能耗数据的“日跟踪、周平衡、月结算”，提高了能耗的计量管理水平，实现了节能降耗。“数字化”如今已成为总厂进行经营分析的重要保障。每天晨会，总厂领导和相关部门都会对昨天的生产数据进行分析比对，从中及时发现微小的数据变化，并修正错误。6月份的一个晨会，与会人员逐项仔细分析生产数据，发现了装置电耗与以前相比有所增多，原因是重催能量回收机组功率有变化。总厂优化生产工艺，提高了烟机做功功率，将主风机功率下调至1300千瓦，每小时可节约电耗300多度。3月份汽油价格出现了回升，总厂通过销售数字比对，对装置工艺进行了调整，在保证汽油质量的情况下，将部分混合碳五产品加入到汽油组分，增加了汽油产量的同时，每吨可以提高价格百余元，创造了可观的经济效益。