完成电泳后，车身将交由大量机器人完成面漆的全自动喷涂以及PVC自动喷涂密封，确保喷涂质量稳定，漆面均匀美观，以及保证车身的密封性和防锈性。
在涂面漆环节，首先由剑形刷机器人对车身表面进行全面清洁，随后由全自动喷涂机器人对内外表面进行机器人高仿性全自动静电喷涂。面漆生产线采用96台全自动喷涂机器人，使油漆涂层质量更加可靠稳定。
均匀的色漆膜厚度可以充分保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，上海大众通过机器人在线自动检测湿膜厚度，能在90秒的时间内对每台车身的50个点自动检测，确保油漆膜厚的均匀性和漆膜厚度要求。
经过喷漆后，最后进入总装环节。目前，上海大众在总装车间都采用了科学合理的模块化装配工艺布置，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程监测，提高整车装配质量。宁波工厂的总装车间占地面积达到十万平方米，相当于15个足球场那么大，整个车间分为装配区和检测区两部分。
作为全工厂机械化程度最高的车间之一，总装车间配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架。其中，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10cm到4.5m的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。
宁波工厂的轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，这个德国大众标准工厂特有的物流工艺有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运。按序装配也有效提高了装配的准确性。
宁波总装车间还引入了14条智能型自动牵引小车线路，这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电灯技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。
除了高效之外，在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间共配有186把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警，确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据，将实时保存至服务器，保证了重要信息可追溯15年时间。
驾驶舱总装模块，则采用了驾驶舱与车身一体化工艺，在驾驶舱模块的前围板与车身增加了一道一体化密封链接工艺，整个工艺由机器人完成，提高整车的刚度和密封性、安全性，减少了行车过程中的噪音，也保证了工艺的可靠性和稳定性。
仪表盘激光对中技术，使用激光对中的机械手装配仪表板可确保仪表板的装配精度控制在2mm偏差之内。此外，在生产过程中，每台车子都有自动充电随行小车，迅速对车辆初始电瓶进行充电，确保下线的每部车子蓄电池都处于完全充满状态。
最后，每辆从总装车间走出的车辆都必须经过严格的下线监测才能最终到达消费者的手中。每辆下线车辆都需经过四轮定位和灯光检测，然后进入到转鼓试验房内，在行驶状态下对整车进行一系列动态模拟检测，包括制动力测试、动态ABS系统测试、最高时速、怠速、排放、车速校检等检测。
测试合格后的车辆将由专职人员针对每一辆车的动态行驶性能和声学状态，在道路测试场进行9种不同路况的路试检测。路试检测完成后再对车辆进行雨淋密封性检测。在雨淋房，车辆需经历6分钟全方位360°模拟暴雨极端天气情况的喷淋，当车辆顺利完成所有严格的检测后，这部同时也完成了外观清洁的合格车辆才可以进行最终的报交，走下生产线。
从零件冲压到车身焊接，从车漆喷涂到产品总装，宁波工厂的每一个生产环节都凝聚着上海大众的精良工艺和质量领先的生产理念，这也是上海大众30年来交付千百万车主不变的承诺。随着南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙等多地标准化工厂的相继建成投产，上海大众在全国建立起了多处标准化、高质量的生产基地，所有的工厂都严格参照德国大众标准化的制造流程与生产工艺。未来将会有越来越多卓越的产品从这些工厂中下线，进入千千万万国内消费者的汽车生活中。
上页 1 2 3 4