日前，工信部发布的《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》（下称《指导意见》）明确提出了我国工业机器人发展目标：开发满足用户需求的工业机器人系统集成技术、主机设计技术及关键零部件制造技术，突破一批核心技术和关键零部件，提升量大面广主流产品的可靠性和稳定性指标，在重要工业制造领域推进工业机器人的规模化示范应用。
工业机器人产业亟需市场
“机器人产业的发展还是要靠市场来拉动，关键性的问题还在于质量和关键零部件。”在2013年4月中国机器人产业联盟成立之时中国机械工业联合会执行副会长宋晓刚表示。
业内普遍认为，市场和技术是机器人产业做大做强的两个关键因素，机器人产业如何提高自主创新能力、突破产业化瓶颈一直是备受关注的焦点。
此次《指导意见》把突破核心技术作为主要任务之一，明确提出要开展工业机器人系统集成、设计、制造、试验检测等核心技术研究，攻克伺服电机、精密减速器、伺服驱动器、末端执行器、传感器等关键零部件技术并形成生产力。
技术上已有破解之策，而在市场方面又如何？有资料显示，现阶段我国机器人拥有量仅是日本的五分之一，美国和德国的三分之一左右；从机器人密度（万名员工使用机器人台数）上看，日本是339台，韩国是347台，德国是261台，而我国仅为10台。还有另外一组数据，目前我国工业机器人主要用于汽车工业及汽车零部件工业，占整个机器人市场的61%，金属制品业占8%。橡胶及塑料工业和电子电气行业分别占7%，食品工业占2%，其他工业占15%。
从以上两组数据可以看出，我国工业机器人产业市场应用情况与发达国家还存在较大差距，国内市场对工业机器人的需求空间广阔，尤其是在装备制造业。
能源装备产业升级尚需催化剂
能源装备业除了贯彻落实既有的转型升级战略措施外，诸如柔性制造、人工成本控制和生产效率提升等也是推进转型升级的发力点。
以人力成本来说，目前我国的制造业人力成本正逐年增加，在过去的3年时间里，我国人力成本增长近60%。一个客观存在的事实是，我国能源装备业之所以出现中低端过剩的现象，其中一个原因就是准入门槛较低，使得企业多集中在劳动密集型领域。
“为了有效控制人工成本，进一步提升产品的性能质量，我们逐步意识到在高污染、高危险、对精准效率要求高的生产环节采用工业机器人作业。”多位设备制造商表示。
据了解，工业机器人有着精准自律、人机一体、感应识别、超柔性、强大的学习和自我维护能力等特点，其精准度高、速度快、工作时间长、解放劳动力及低成本运转等特性对驱动制造业转型升级是直截了当的方式，而效果也是显而易见的。
而现阶段工业机器人的应用范围一直在不断扩大，能源装备领域也出现了各色各样的机器人身影。如沈阳新松机器人自动化股份有限公司研制的自动修井机、折臂抓管机器人、移动式液压举升油管枕、油管接箍检测器、污油污水自动处理装置、修井作业管杆自动操作机、自动铁钻工、钻台排管机器人等产品，在陆地、海洋石油钻修井平台作业上施展着功力。
在新能源领域，ABB紧凑型高速机器人可处理硅片和太阳能电池，工作范围超过3米的大型机器人可处理太阳能电池组件等主要部件。国家电网公司电力机器人重点实验室的变电站设备巡检机器人、高压带电作业机器人等，为电力系统安全稳定运行提供有效支撑，降低了人工作业风险，提高了生产效率。
恰如《指导意见》中所述，推进工业机器人的应用和发展，对于改善劳动条件，提高产品质量和劳动生产率，带动相关学科发展和技术创新能力提升，促进产业结构调整、发展方式转变和工业转型升级具有重要意义。
工业机器人与能源装备实现双赢
智能制造一直是这几年能源装备业方兴未艾的焦点。以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备是《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》的重点方向和主要任务，以新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线为代表的智能制造装备产业体系也已经初步形成。
近年来，依托重点工程和重大科技专项的实施，百万千瓦超超临界火电机组、油井多相流检测设备、1600吨级加氢裂化反应器、百万吨级乙烯工程三大离心压缩机组、百万吨级乙烯冷箱等能源装备取得自主化、智能化突破。
智能制造装备呈现出自动化、集成化、信息化、绿色化的发展趋势，以自动化成套生产线为例，百万吨级及以上大型乙烯、大型PTA自动化生产线的系统集成、大型煤化工自动化关键装备、大型液化天然气生产储能自动化关键装备、大型天然气长距离输送系统、大型煤炭井下自动化综合采掘成套设备及大型露天矿自动化成套设备的科研攻关，将能源装备业智能化水平提升到了新的高度。
根据《智能制造装备产业“十二五”发展规划》所述，智能制造装备是具有感知、决策、执行功能的各类制造装备的统称。工业机器人作为智能制造装备最为能动的元素，在技术储备方面与智能制造其他领域有着诸多共性，这为其进入高智能化的能源装备业提供了便捷，既满足了产业自身对市场的需求，同时也将驱动能源装备产业向高端智能化方向转变。