近年来，为适应不断变化的生产需求，塔一联把技术革新提升到一个新高度，通过建立技改室、以人名命名技改名称，设立技改评奖机制，绩效挂钩等多种手段，激发了员工探索创新的热情，截至目前该联有15项技术革新应用于生产一线，解决生产难题，累计创效达到500多万元，让我们走进该联，听听“大夫”老站“行诊”的故事。
巧退机泵“高烧”
入夏以来，塔一联80万吨卸油站由于生产的特殊性，外输泵输送介质多为含沙量较大的稠油，使用过程中外输泵经常出现高温，机泵机械密封也因温度过高而频频损坏，值班人员只好频频更好新密封以解决当前的燃眉之急。
如何才能退去机泵“高烧”，一时成了站立技术员们的一个棘手问题。技术人员到现场对泵体进行解剖，反复研究，和班组成员商讨对策。
研究发现机泵高速运转，输送介质中含沙量高，稠油循环缓慢，缺乏及时足够的冷却降温过程，造成机封高温运行断裂损坏，这是导致机封损坏的关键。
技术人员通过反复试验，利用机泵高压端输送干净介质，冲洗机封动环、净环及表面积沙，然后进入泵腔内，这样不断循环，降低了机封运行时的高温，达到冷却效果。机械密封运行温度从95℃降到56℃，温度达到了理想状态。机械密封的使用寿命也大大得到延长，此项改造年可节约泵修费用6万余元。
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为“洋变频”配好常用药
今年5月份，塔一联轻烃变频器突然出现故障，技术人员检测后发现，该进口变频器散热风扇运转不正常，系高温停机故障，技术人员迅速将该风扇拆下，并为其换上了一个新的轴承，变频器故障解除，开始正常运转。
“现在变频器风扇出现问题，我们立刻就能找到同类型的国产配件，不用再等，而且不会影响生产”。说起进口变频器风扇改造的事情，塔一联技术员王怀国一脸的自豪。
该联联使用的各类进口变频多达20余台，由于生产的特殊性，变频器需要长期不停息运转，并且对变频系数进行随时调节。这样使得变频器运行负荷增大，风扇运行强度增大，风扇轴承易于损坏，仅2012年更换次数达到18次，影响轻烃正常回收。且这种轴承市场上没有零售件，只能和风扇整套进行购买，每套价格高达4000多元，仅更换风扇这一项每年费用达数万元。
该联技术人员针对该变频器风扇废旧件进行研究，并绘制好这种轴承的图纸，与国内生产轴承的相关厂家进行联系，并且以每件80元的低价获得了与该风扇匹配的国产轴承。彻底解决了进口变频器配件昂贵，到货周期长，维护保养不便等诸多难题。通过现场技术人员对变频器改造，原稳系统实现了平稳运行，日均增产3.5吨，年创造经济价值319.41万元。
巧治“加热炉肠梗阻”
塔一联120万吨加热炉由于烟道原油盘管管束过小，时常出现加热炉“气堵”现象，一旦出现“气堵”现象，油气分离器液位马上窜高，炉子出现干烧状况，加热炉进口压力急速上升，系统运行极不稳定。
由于“气堵”发生频繁，职工们只有将炉子熄火，等到其自然冷却后，通过入炉盘管排污阀排掉管束内的气体，排除炉子故障，重新启动加热炉加热，这也无形的增加了岗位职工的工作强度。
塔一联技术人员在自己摸索解决方案的同时，也和外面有关研专家进行沟通，寻求解决方案。但同类炉子出现“气堵”的概率相当低，专家对解决这一问题也无定论，一时“气堵”成为难题。
在研究过程中发现，由于原油在进入加热炉加热之前中间尚有分离不彻底的天然气存在，原油从加热炉管径较小、回环弯度大烟道盘管进入预热时，这部分天然气便会分离出来，并积聚在盘管拐弯出形成气泡，阻止原油通过，造成“气堵”。
问题的症结找出之后，技术人员便对该炉实施了技术改造，他们将原油进炉管线绕开烟道盘管管束，直接连接到加热炉炉膛盘管入口，改变了原来原油进炉加热路线，使得加热炉“肠梗阻”得到巧治。