作为一家在再制造领域起步较早的企业，
华中自控在重型
机床、超重型机床的再制造领域稳步发展。目前，
华中自控正在建设机床再制造生产基地，投产后年产值将达1.8亿元。
今年1至10月，武汉华中自控技术发展有限公司（以下简称华中自控）共获得了23台套重型、超重型机床的再制造订单，再制造产品销售额占总销售额的60%以上。自去年1月成为工信部第一批机电产品再制造试点单位以来，华中自控发展势头迅猛，成为机床再制造行业的佼佼者。
“华中自控应该算国内最早从事机床再制造的企业之一，目前再制造业务已基本覆盖进口或国产重型、超重型机床、加工中心和专用设备。”该公司总经理张尧南言语中尽是骄傲。
张尧南向记者介绍说，华中自控是目前机床再制造试点单位中唯一的民营企业，专业从事机床数控化再制造，主要做重型机床、超重型机床的再制造以及满足特殊加工工艺要求的专机的设计制造。
2004年，华中自控瞄准机床再制造产业蕴含的巨大市场潜力，加大专有技术的研发，实现了产品从单一功能向多功能通用型技术的转变，在业内赢得了良好的口碑。
“一台镗杆直径250mm的数控落地铣镗床，如果进口新机床大约需要2500多万元，国产的也接近1800万元，从下订单到交货至少需要18个月的时间。”华中自控自动化部部长胡国清告诉记者，利用旧机床进行再制造一般只需投入700多万元，改造周期只有8至10个月。
也就是说，大型机床再制造一般只花新机床购置费用的三分之一左右，再制造后的机床基本可以达到原有新机床的性能水平。新买比改造多花3倍的钱，这不难理解，但新买比改造多花10个月的时间，这意味着什么呢？“10个月的时间差所产生的效益基本可以把成本收回了。”胡国清说。
在华中自控，有一个关于机床再制造的经典案例广为人知。
北方重工集团公司借企业搬迁的机会对设备进行搬迁改造及再制造，其中有一台1986年从德国进口的13米数控龙门镗铣床。
20多年来，这台数控龙门镗铣床一直承担着国家工业和国防装备制造的关键任务。但由于该设备自安装后一直未进行大修，机床的数控系统（NC）和电气控制部分元器件已经老化，故障率高，配件不易采购，维修困难；机床机械部分局部磨损严重，导致机床加工精度降低；液压控制系统的液压元件损坏或磨损，使得机床的部分使用功能丧失，不能满足零件加工精度和工厂生产的实际需要。
项目招标公示以后，国内一些大的机床制造企业认为这样的项目技术复杂，风险大，均不愿参与招标。
“虽然我们没有太多的竞争对手，但对于这样一台技术含量高、内部结构极为复杂的重型设备进行再制造，华中自控能够出手就充分表现了我们的实力与自信。”华中自控副总经理张德勤说。
经过三个多月紧张工作，13米数控龙门镗铣床搬迁再制造项目如期完工。这次机床搬迁再制造，不仅提高了机床电气控制系统的性能和机床使用的可靠性，也恢复了机床应具有的功能和机床的出厂精度，满足了加工工件的精度要求。
“这台设备再制造的费用只有新购同类进口机床的八分之一，投资少、周期短、性价比高。”张尧南认为，对旧机床进行再制造，可以大大节约资源和能源，实现节能、节材，减少重新生产铸铁件对环境的污染。
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当然，一个优秀的专业机床再制造企业必定拥有一支力量很强的技术队伍，华中自控自然也不例外。几年来，华中自控不断引进优秀人才，现在，企业员工达到150多人，其中，各类专业技术人员占职工总数的60%左右，仅享受国务院政府津贴的国家级技术专家就有4人。
正是因为有了这支强大的技术团队，去年12月，华中自控通过了工信部再制造试点企业评审，成为机床行业4家试点企业中目前唯一通过的单位，由该公司编写的《机床再制造试点实施方案》被工信部专家组评为A类。由该公司联合重庆机床集团、重庆大学共同承担的国家“十二五”科技支撑计划——机床再制造成套技术及产业化课题也通过了专家评审。
与此同时，华中自控不断加大企业硬件的投入，兴建了现代化厂房，添置了新的加工、起吊设备。为完善装配能力和加工手段，还先后自行研制了数控落地式铣镗床、数控定梁龙门移动镗铣床、数控双柱立式铣车床等机床制造的关键重型设备。
近几年，华中自控根据用户的实际情况和需求，采用目前世界上最先进的SIEMENS、FANUC、NUM等数控系统，先后为哈尔滨电机厂、上海第三机床厂、上海汽轮发电机有限公司、东芝水电设备（杭州）有限公司等大企业量身定制一系列维改技术方案，利用新技术对原设备进行合理化、现代化的再制造。
截至目前，华中自控已完成了逾百台重型设备的大修改造、再制造项目，随着企业的发展扩展到专机、机床附件的制造。
为进一步加快机床再制造业务的发展，从2009年开始，华中自控在湖北省葛店经济开发区建设占地80余亩的机床再制造生产基地。该项目总投资2.5亿元，新增厂房面积1.8万平方米，新增设备30余台，项目建成后将形成年产值约为1.8亿元的生产规模。