缓冲系统，保证运行
缓冲系统的作用为在无菌医药塑瓶包装生产线短暂的停机过程中，保障生产线上、下游设备的运行，并且在生产线速度发生变化时确保持续的产品流。缓冲系统通常被直接安装、整合于生产线之上，占据很小的生产空间，可以帮助无菌医药塑瓶生产线在计划内的停机时段（比如更换标签卷筒、更换带筒等）、或是在更为频繁的非计划内停机时段提升效率。在非计划停机情况出现时，生产线上的停机分析将开始执行，以判别是否该启动缓冲系统以维持生产。
对于任何正在被考察的新型设备而言，OEM代加工商均会为医药企业提供系统的理论或历史停机数据作为参考。新设备所承诺的工作效率，也可以作为一个参考，来衡量设备停机情况出现的频率和持续的时间。在任何情况下，计划以及非计划的停机时段都应被充分关注。一套适宜的缓冲系统可以作为停机时段的平衡手段，帮助企业维系生产线的正常运行。
速度转换，提高柔性
与缓冲系统紧密相连的是动态速度转换装置，即可以根据外部变化因素调整设备、改变生产线运行速度的动态装备。通常而言，动态速度转换装置的横向进给工位可感知上游系统速度的提升或是下游设备停机带来的速度下降，并进行有效的补偿。动态速度转换装置可以帮助设备改进速度，在设备发生速度变化之后发挥优化的缓冲或补偿作用。通过动态速度转换装置提供的有效控制，医药塑瓶包装生产线可以实现很好的速度平衡，以提升生产线整体的效率和柔性。
输送系统，提升效率
传送带和传送系统是无菌医药塑瓶包装生产线的重要组成部分，它能够帮助药品完成从一个工作站到另一个工作站的传递。要提高医药塑瓶包装生产线上传送系统的生产效率，避免塑瓶的错乱、不稳定等状况出现非常重要。导致塑瓶位置不稳定的原因有很多，比如，导轨不恰当的调整可能导致塑瓶发生摇摆，塑瓶在两条传送带之间转移时可能发生翻转，在热塑性传送带上也可能发生过度翻转。
为了将塑瓶的不规律移动降至最少，医药生产企业一定要特别关注一系列细微的问题。比如，当改变需要传送的塑瓶容器的规格时，操作人员需要调整导轨的宽度，以适应不同产品的尺寸。设计良好的传送系统可以允许导轨通过机械方式、定位反馈系统重复地被调整。传送系统的这些特征，可以方便医药生产企业实现快速、准确的传送带调试，允许操作人员开启或关闭部分传送带导轨以适应不同塑瓶的不同尺寸。除了快速的调整，传送系统还可以表现出数字提示信息、色彩标识，以及一些其它类型的提示信息，来提示操作人员不同类型塑瓶所需的不同导轨位置。这些信息方便操作人员建立一个预先设定的标准，轻松地设定每一次独立运转需要的容器参数。
从传送线的角度来看，塑瓶从传送带上脱轨是非常可能发生的情况。为了尽可能避免此类问题的发生，以及提高生产效率、削减运行成本，企业最好在传送系统的设计中配备直线传送装置。在配备直线传送装置的传送系统中，导轨上一个点位置的调整可以对数条传送带形成控制，为企业节约大量的时间。
另一个降低塑瓶脱轨概率的方式是减少热塑性传送带振动的幅度。一些引发传送带振动的最常见原因为传送链的长度不合适或传送链上存在障碍（比如松动脱落的螺丝钉）。过重的产品负荷或传送装置的转矩不够，也可能导致塑瓶从导轨上脱出。
经常性的设备维护也是保证传送系统顺畅运行的重要手段。在每个药品阶段性的生产任务完成之后，对传送链的伸展及部件松动情况进行可视的检测，可以在重新生产之前解决问题，将为企业节约大量的时间及成本。
检测系统，保证安全
大多数无菌医药塑瓶包装生产线都配备了检测系统，以确保生产线的安全和药品的精确生产。这些检测系统表现出了一系列重要的功能，比如检测铝箔封膜有无；识别正确的瓶盖位置；检测众多药品的贴标位置是否精准、保质期是否被标注、药品分量是否充足等等。如果这些众多检测项目中的其中一项被忽略或出现了错误，生产线则必须停产以采取补救措施。检测系统的一系列重要功能，也充分解释了为什么医药塑瓶包装生产线上检测系统的存在能够有效地降低生产线的停机概率。
大多数由检测系统导致的停机，主要由不同类型药品在生产转换之间引发的检测系统不恰当的调整导致。为了确保检测系统能够被正确地调整，检测系统需要匹配带有反馈系统及主动显示功能的机械装置，这是一种可以维持检测系统正确位置、可以提示操作者检测系统特定位置信息的机械装置。典型的具备反馈、主动显示功能的机械装置包括了可以显示数字读数的爱克米螺钉，可显示位置的滑块，以及带有操作界面的伺服模块等等。
当评估新的检测系统时，企业需要考察检测系统的生产转换方式，并且应特别留意，避免在不能获得位置信息反馈的情况下利用检测设备的狭槽、滑块等部件对检测系统做出调整。
人性设计，确保舒适
人性化的工作站设计可以通过将操作的舒适感提升至最高程度，而提高生产线的整体效率，这将可以长时间地实现稳定甚至更高的生产量。人性化的工作站是一系列药品生产线的理想选择，比如小剂量药品生产线、包装规格不确定的处方药品生产线、药品包装试用装生产线，或是包装组成及包装规格不断发生变化的药品生产线。
人性化的工作站设计可以将操作人员的走动量降至最低，将操作姿势的舒适程度最大化，使得包装组件易取易拿，并且维持最优化的灯光和声音环境。人性化的工作站设计，也应该考虑到适合各种各样的药品规格以及生产线搭建布局。
人工智能，承担负荷
医药塑瓶包装生产线通常要求较高的生产速度、稳定的连续性能，以及较频繁的重复操作，因此机器人在医药塑瓶包装生产线上起到了非常关键的作用。不同于人工操作，机器人可以不疲乏、不厌烦地多次重复相同的操作程序，这将有利于提升生产线的效率、产品的质量，以及工人操作的安全性能。对于无菌医药塑瓶包装生产线而言，配备机器人，以及实现较高的不锈钢防护等级，可以确保在较长的时间内维系生产线的清洁环境和较高效率。
由于可以同时执行多个生产任务，机器人还可以为医药塑瓶包装生产线带来高度的灵活性。通过进行一些细微的调整，机器人可以在短短几分钟内适应新产品的生产需要。采用机器人完成生产的药品处理过程更加柔和，被损坏的机率更小。此外，机器人可以充分利用工厂现有的生产面积，不必搭建人工操作区域所必备的走道和紧急出口。
追踪软件，分析工具
通过使用追踪软件，企业可以方便地分析停机时间，这使得工厂可以显著改进生产效率。企业可以利用追踪软件抓取设备及操作人员的详细生产信息，以分析生产线的生产情况。追踪软件还可以提供分析工具，方便企业观察生产线上潜在的改进机会。
追踪软件提供的信息，将有助于帮助医药包装商确定诸如产品类型、生产设备、生产转换时间、操作员工等因素如何对不同的生产线形成影响，还可以帮助企业确定哪些系统需要维护及重置，以及生产线现存的问题在哪里。通过这种类型的信息反馈，医药生产企业的员工可以通过进行最适宜的操作、最有效地改善生产线的效率和企业盈利状况，以及展开维护保养措施。追踪软件还使得企业可以很轻松地计算出工程的投资额需要生产线兑现的具体的经济收益。
合作伙伴，正确选择
有步骤、有计划地改善生产线的效率，将有助于优化医药企业的制造状况，并且缩减企业药品投放市场的前期时间，这在当前这个竞争激烈的医药市场显得尤其重要。选择满足企业需求的设备，并且保证其对新产品、新工作任务的适应能力，是非常重要的。企业的这些需求，使得诸如AutoPak自动包装工程公司这类拥有充足经验和资源的整合系统供应商，必须确保其产品安装及服务可以为客户提供理想的解决方案。
对新工程而言，系统整合需要在早期实现，并且要远远早于设备采购。当医药生产企业进行生产线的概念设计和研发时，系统集成商需要在此阶段介入并明确生产线上的所有目标，这包括了缓冲需求、导轨系统的要求、分配系统的需求、停机检测系统的需求等等。只有完成这个任务，所有系统才可能同步工作，避免线上可能出现的大量潜在问题。
当医药企业选择系统集成商时，考察系统集成商的协作能力是一个关键。医药企业需要确定，系统集成商是否有能力实现企业的所有需求。医药生产企业需要判断系统集成商是否有足够的深度、资质、资源以及专业能力满足企业的特殊需求，并且需要审视系统集成商是否可以为客户提供必要的安装后支持，比如系统维护服务以及问题解决服务等等。