机床再制造不同于机床维修，它是将有再制造价值的废旧机床作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行修复、性能升级，所获得的再制造机床在技术性能上可以达到甚至超过新机床的水平。机床再制造也不同于机床的再循环，它是将报废机床作为高级资源而最大限度利用的回收方式，其生产成本要远远低于新机床制造的成本。
探究我国机床再制造产业的发展，应首先厘定再制造的内涵。再制造既属于制造的范畴，属于先进制造、绿色制造；也属于维修的范畴，属于绿色维修，是维修发展的高级阶段。所以说，再制造既属于制造业又属于服务业。
机床再制造可充分利用老旧机床所蕴含的附加值，降低制造成本，实现节能节材。同时，老旧机床往往是我国制造业的历史中坚力量，见证着自主制造工艺和制造技术的发展，其再制造价值更体现在其所承载着的自主制造工艺和制造技术的经验和水平。老旧机床绿色再制造与提升工程将有利于继承和发展我国长期以来自主制造工艺和制造技术，对于促进我国制造工艺和制造技术的自主再创具有重要意义。
需求具有多样化特征
机床再制造是对老旧机床进行修复与改造的过程。而受机床类型和用户要求不同的影响，再制造的内容也有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要充分满足用户新的需求。
从理论上讲，机床再制造是运用先进制造技术、数控及自动化技术等高新技术对老旧机床进行修复与改造的过程。
专家认为，机床再制造主要涵盖机床机械精度的恢复和提升、运动精度的恢复与提升、数控系统和
伺服系统的选取、辅助装置的选取，以及整机调试、机床检验等方面内容。
其中，机床机械精度的恢复和提升是指随着机床役龄的增加，机床的主要部件，如导轨、丝杠、拖板、轴承座等都有不同程度的磨损。因此，机床再制造过程中的首要任务是对机床进行类似于通常的大修，以恢复其精度，达到新机床的制造标准。
机床运动精度的恢复与提升是指机床数控化再制造，其对机床精度的要求与普通机床的大修是有区别的，即整个机床精度的恢复与机械传动部分的改进，都要为满足数控机床的结构特点和数控自动加工的要求来进行，并应具有批量大修的特征。
由于数控系统是整个数控机床的指挥中心，在选择时除了考虑各项功能满足要求外，还一定要确保系统的工作可靠性。选择合适的数控系统至关重要，因此选定数控系统和伺服系统就意味着，要根据进行数控化再制造机床的控制功能要求。而伺服驱动系统的选取也由再制造数控机床的性能要求决定。据了解，若采用同一家公司配套供应的数控系统和伺服驱动系统，再制造产品的质量和维修更容易得到保证。而进入整机调试和机床检验阶段后，初步调试完毕的机床还要进行精度检验，一般需达到新机床的出厂标准。
业内专家表示，机床再制造有多种方案，机床类型不同，再制造的内容也不同，用户的要求不同，再制造的内容也会有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在改造设计中实现。
我国已具备再制造技术基础
在目前尚需研发的机床再制造的关键技术中，大部分需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术进行创新。目前，我国已经形成一定的技术基础，这意味着，老旧机床的再制造在技术上是可行的。
我国目前的机床再制造技术分为两部分：现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，以及需要研发的机床再制造的关键技术。
其中，现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，涉及机床零部件修复及再制造技术、机床功能恢复及维修技术、利用现有的数控化改造技术三个方面。
而尚需研发的机床再制造的关键技术主要包括废旧机床综合评价与再设计技术，信息化提升技术，包括再制造毛坯质量检测、机床再制造过程的质量控制、再制造机床质量检验在内的质量控制技术，机床寿命预测及剩余寿命评估技术等。这些技术中的大部分都需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术创新，形成机床再制造与提升的专门技术和装备。
现有的技术手段完全可以满足机床再制造的需要。专家表示，特别是近年来先进的机床机械功能部件、驱动系统和
控制系统的发展，都为老旧机床的再制造提供了良好的技术支撑和提升空间。也就是说，我国已经形成一定的技术基础，数控技术也已非常成熟，老旧机床的再制造在技术上是可行的。老旧机床再制造的时机已比较成熟。
据了解，对于老旧机床的再制造，首先要恢复或提高其机械精度，修复已经出现缺陷的零部件，其次要配备高性价比的控制系统和伺服系统，并更换与新系统相适应的传动系统等。如利用现有的数控化改造技术提高普通机床的数控化及自动化程度，或对数控机床进行数控装置的升级改造。通过驱动方式优化技术、驱动电机优化匹配技术、传动系统节能性改造技术以及机床新型节能器开发技术，对机床进行节能性优化。采用纳米表面技术、复合表面技术和其他表面工程技术(如喷涂技术、电刷镀技术、高强度纳米修补剂技术等)修复与强化机床导轨、溜板、尾座等磨损、划伤表面，并提高其尺寸、形状和位置精度等。
节省成本高达80%
对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造，平均可比购置同样性能级别的新机床节约成本60%～80%，且可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户还可灵活选取所需要的功能。
由于机床是耐用品，其钢铁材料价值和机械零部件的制造成本价值等附加值较大，具有较高的回收利用价值。专家指出，机床既可以进行整机的再制造，也可以进行零部件的再制造。
在整机的综合再制造方面，可提高普通机床、数控机床、大(重)型机床等的整机数控化、自动化、绿色化水平，实现功能恢复及提升。零部件再制造则是指对主要零部件及元件可以通过修复等方法恢复其性能。
可以说，机床零部件的再制造空间更大，如床身、导轨、工作台、立柱、底座、涡轮蜗杆等零部件可利用高新表面处理技术或刮研、精刨、磨削等机械方法进行处理，恢复其表面性能。这些旧件时效越长稳定性越好，再制造后的机床性能稳定，可靠性好。
据了解，机床重量的75%以上都可以进行再制造。而轴承、液气压系统及冷却润滑系统零部件、离合器及制动装置(闸)、密封圈及垫圈等零部件如果损坏则需要用同种类的新零部件进行替代。同时，机床的再制造很有典型性，因为机床属于标准化产品，功能部件互换性好，可以大大简化再制造工艺。
从经济性角度来看，机床再制造投入资金少，周期短。其成本主要包括机械部分修复费用、电气及数控部分改装费用、购置及安装新功能部件费用、再制造设计及调试费用等。
据统计，对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造充分利用机床的原有零部件，节约制造这些零部件的成本，平均可比购置同样性能级别的新机床节约成本60%～80%，且再制造后的机床可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户可以根据机床的状态及工艺要求来选择数控系统或其他功能，进一步节省成本。
另外，精密机床及大(重)型机床的再制造比制造新机床的周期要短的多，如一台镗杆直径250mm的数控落地铣镗床，如果购买新机床，从下订单到交货至少需要18个月的时间。而如果利用旧机床进行再制造，只需要8～10个月。这期间节省的时间往往可以收回成本。而且，一般大型机床的再制造费用只占新机床购置费用的三分之一。
综合来看，再制造的机床无论是加工精度、加工效率都大大提高，而加工时间，特别是各种辅助时间也将大大减少，加工效率提高30%以上。同时，再制造后的数控机床也可以批量加工精密复杂机床，大大降低加工成本。
市场需求占新机床年产量一半
中国已成为世界最大的机床消费市场，目前机床保有量近700万台。若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床进入再制造行列，约占每年生产新机床产量的一半左右。
机床是机械制造业的基本加工设备，而机械工业是国民经济持续发展的重要基础和支撑，为国民经济各部门提供技术装备的能力和水平，在很大程度上取决于机床的水平。2001年以来，随着我国重大工程的不断建设，机械行业整体都出现了较快的发展，机床行业也迅速发展。