大型铸锻件通过技术创新 突破技术瓶颈

记者日前采访我国最大的铸锻钢生产基地--中国第一重型机械集团了解到，在当前国内对大型铸锻件需求旺盛的环境下，我国的大型铸锻件企业却因制造能力和技术上的差距，使国内高端大型铸锻件市场和技术被国外巨头垄断，尤其是在关系国民经济发展和国防安全的核电大型铸锻件上，国外更是实行技术封锁。对此，专家建议，应迅速扩大中国大型骨干企业的对大型铸锻件生产能力，同时通过技术创新推动产品技术国产化，突破大型铸锻件的技术瓶颈。

　　“井喷”行情凸显生产能力不足

　　记者在采访中了解到，由于受产业政策调整的影响，我国大型铸锻件生产企业在上世纪90年代中后期普遍出现了不景气，从而延缓了全行业产能扩张和技术改造的步伐。在此条件下，中国大型铸锻件生产企业在突然面对市场复苏后对大型铸锻件“井喷式”的需求时，因制造能力不足，导致大型铸锻件供货趋紧。

　　中国一重黑龙江铸锻钢制造有限公司总裁王宝忠说：“市场的变化简直让人难以想象，一夜之间订单像雪片一样飞来，5年前一重每年产值还不到10亿元，现在已经达到了100多亿元，活多的干不完。”

　　王宝忠告诉记者，近年来我国各行业对重大技术装备的需求日益迫切，而这些重大技术装备中均含有大量形状复杂、技术含量高、材料性能特殊的大型铸锻件。重型装备制造业的复苏，使大型锻件严重供不应求。目前，中国一重的生产任务已经排到了2010年，受生产能力所限，一些国内外订单不敢承接，不得不拱手让与国外竞争对手。

　　面对市场对大型铸锻件的旺盛需求，中国一重、二重、上重等多家大型铸锻件生产企业都明显准备不足。据中国一重总经理吴生富介绍，2007年，中国对30万千瓦以上机组的汽轮机、电机的低压转子需求约在210根左右，但去年一重受的生产能力所限，只提供了8根，而二重和三重加起来也不到8根，其余的只能靠进口解决。而进口的大型铸锻件交货期长，价格一般比国内高30%-50%。有的产品质量也没保证。

　　制造技术受制于人核电锻件成最大“短腿”

　　在制造能力不足的同时，中国企业在高端大型铸锻件的研发能力与国外也存在较大差距，尤其是在代表大型铸锻件最高水平的核电设备方面，国外对中国实行技术封锁，不仅不转让大型铸锻件的制造技术，而且还不提供其成品锻件，导致我国一些已开工的电站工程项目严重拖期。

　　吴生富指出，根据规划，到2020年，我国核电站将有3000万千瓦机组立项建设，但国内核电大型铸锻件的制造技术水平还不能满足这样的建设需求。

　　他说，由于制造水平的差距，我国从2005年开始就第三代核电的技术引进与国外进行谈判，但无论是二代加的CPR1000、还是从美国引进的AP1000、从法国引进的EPR等百万千瓦核电，都在大型铸锻件的引进方面遇到了问题。尤其是近期掌握世界核电大型铸锻件最高制造技术的日本非但不转让大型铸锻件的制造技术，还提出“全程跟踪核电压力容器和蒸发器的锻件”等附加条件，不提供其成品锻件，导致我国早就与国外订了锻件合同的红沿河等核电项目严重延期。

　　研发团队需形成合力打造世界一流铸锻钢生产基地
面对我国在大型铸锻件生产和技术环节双双落后的局面，有关人士认为中国企业应抢抓大型铸锻件的市场机遇，对制造设备进行大规模技术改造，全面提高制造能力和生产效率，缩小供应与需求间的市场缺口。同时，由国家牵头，组成研发团队形成合力，突破大型铸锻件技术瓶颈。

　　专家们认为，近年来，我国的许多企业为扩大生产能力都上了大吨位的锻造压机，但一个国家大型铸锻件的技术创新实力不仅体现在硬件上，更体现在其制造技术研发上，我国要从根本上突破大型铸锻件技术受制于人的局面，还需根据大型铸锻件的特点，由国家牵头组成产、学、研、企业共同参与的研发团队，共同进行科技攻关。

　　王宝忠说，由于大型铸锻件的形状复杂、工序多，需要多领域的专家，因而要求研发团队的每名成员必须有合作意识。目前，发达国家对大型铸锻件的研究，都是由国家牵头，联合国内的研究所、电站巨头及大学形成团队共同攻关。国外的企业虽然各为竞争对手，但在国家重大项目研发时，却能坐到一起相互交流共同成长。而我国大型铸锻件的研发基本上是企业各自为战，即使有高校或科研院所参与也完全是企业行为，这直接导致我国目前大型铸锻件的研发基础相当薄弱，整体水平仅相当于日本上世纪80年代。