近几年来我国
冶金行业设备引进的投资居高不下，有些时候竟占到钢铁总投资的45%。“50多年来，技术引进在大型钢厂中已相习成风，即便国内某些设备制造企业有不少创新技术，部分钢厂直到目前仍然摆脱不了引进的老路。”日前，由国家发改委在上海召开的大型冶金装备国产化工作会议上，诸多与会专家一针见血地指出了我国装备制造业国产化步伐缓慢的主要症结。
以宝钢集团为首的国有大型钢铁企业、重型机械企业、工程公司和科技集团等在冶金装备国产化过程中做出了诸多探索。
从一期工程中国产化率只占12%，到二期、三期国产比率分别跃至61%、80%，宝钢在三期建设中走上一条自主集成创新的道路。采用点菜式引进、扩大合作制造和分交比例自主创新的策略，“十五”期间，部分项目由中方自主承担设计、制造和质量保证，自主集成初见成效，国产化率升至88%，预计“十一五”的国产化率将高达92%。
“我们选择了冶金设备中技术最复杂的极薄板五机架连轧机为切入点：最小厚度是0.18毫米，轧制速度在1700米/分，机组投资数以亿计，不容失败。而这种高难度的机组一直由德国和日本的极少数公司所垄断。”宝钢集团股份公司总经理助理陈守群在发言中说，探索“以工程项目为载体，组织生产、研发、设计、制造四位一体的集成创新团队”最佳模式，宝钢采用了合理的组织体制和科学的业务分工，整合集团内部各部门和社会专业力量于一体，包括销售部、研究院、国产专业厂商等，还以国内知名专家、院士为咨询顾问，加快了大型冶金工业的大型冶金设备国产化的步伐。
同样是集成创新，中冶集团注重在引进、消化、吸收基础上进行再创新，比如薄板坯连铸连轧生产线，迄今为止在国内外同类项目中投资最省、建设周期最短、达产最快。薄板坯连铸连轧技术本是继连铸工艺后的钢铁界又一重大技术革命，通过国内几套CSP生产线的引进，中冶发现其铸坯薄、拉速高、结晶器空间受限等问题，适当增加了铸坯厚度，在轧线上增设了粗轧机，用国产步进炉代替冗长的辊底式炉等，将薄板坯连铸连轧改进为中薄板坯连铸连轧，这一集合创新也很成功。
业内专家指出，整个冷、热连轧自主化链条上需要机械制造企业、用户及大型冶金设计院的通力合作，缺一不可。国内钢铁行业与重型机械行业正是通过密切合作，实现了国产化，打破了由国外品牌一统天下的局面，更重要的是进一步提升了国内装备制造业的水平，开拓出一条加速重大装备国产化的有效途径。
重大冶金技术装备的国产化也是一个战略问题。与此相对应，在此次工作会议上，国家发改委推出了《关于加快推进大型冶金装备国产化的实施方案》，提出相关措施：成立冶金装备国产化专家委员会，由冶金工艺技术和生产使用技术专家、装备制造业专家各50%组成；制定相对稳定的装备技术政策；钢铁企业建设项目核准时，重点项目要制订设备国产化实施方案；加强大型钢铁产业建设项目设备招标的监管，对国内目前还不具备设计和制造能力的关键设备，实行捆绑招标，与外资联合设计、合作制造；装备制造业企业要建立产学研用相结合的产品开发机制，必须对提供设备的技术性能、质量和进度负完全责任；建立奖惩制度和后评估机制，加强对大型冶金装备国产化工作的组织协调。