汪建业认为，日、韩之所以能在引进技术后的十多年内转变为输出技术，最重要的措施是不准引进第二套。他们批准引进的第一套设备经过该国几大钢铁公司联合引进、共同消化吸收后加以创新，并实现快速推广。
我国则不然，允许设备重复引进，这与日、韩为了创新而引进目的是截然不同的。由于国内企业把引进当作改扩建项目的首选，结果就有引进十套甚至几十套同一技术的情况。这种选择产生的严重后果：第一，它影响企业的自主创新。企业是创新的主体，重引进轻国产的政策不改变，研发难以为继；第二，引进技术造成资金外流，减少技改投入，影响了企业现代化的进程。
研发与应用部门不协调
大型薄板冷热连轧成套设备及涂镀层加工成套设备的自主研发，涉及国民经济诸多部门和行业，由一个单位进行独立自主集成是不可能的。按以往的经验，需由机、电、液、自动化、计算机、化工等行业150～200个企业联合攻关协作才能完成。
汪建业表示，我国已重复引进了50余套大型薄板冷热连轧设备和36套涂镀层成套设备（不包括民营企业），国内部分企业和科研院所也做了大量的消化工作，应该说已具备自主研发的能力和自主集成的能力。我国引进设备的企业原则上都是引进当今世界这一领域的最高水平并同时引进了相关软件技术，但该类设备国产化（不排除单件引进）依然有不少的困难，主要的原因有：一是改革政策已经出台多年，但中央没有一个权威机构负责。如冶金部撤销后，现在的钢铁协会只能发表指导性意见。而企业由地方领导，这不能不说是一个问题。
二是钢铁企业与机械、电气、自动化、化工等部门不是紧密合作的关系，而是相互制约的关系。
三是钢铁企业之间的相互封锁是大量重复引进的重要原因之一。要引进总能找到理由，批复机关又不是完全的内行，而组织评估又流于形式。
四是软件技术开发在钢铁企业和制造部门及科研院所是薄弱环节，就是开发出来，应用在作业线上也有阻力，总丢不开"洋"拐棍。这个问题不解决，要想超过别人是极为困难的。
软件技术制约设备国产化进程
汪建业表示，我国大型薄板冷热连轧过程中的计算机控制技术一直没有完全掌握，即检验软件技术还不成熟，这在一定程度上大大延缓了设备国产化的进程。
据介绍，重型机械设备具有制造加工高精度化的特征。如：汽车零件生产要求轻量化，所追求的目标是运用成形方法生产近终型零件，需要重型锻压设备生产的产品基本达到拉延准确、压边精确、传送精确、控制精确和模具加工精确。这对钢铁厂的热连轧板机、冷连轧板机在板材厚度、宽度、板型方面的自动监测、自动调整及计算控制精度要求很高，热轧板公差要求控制在0.01～0.05毫米，冷轧板公差要求控制在0.05～0.02毫米。"而目前我国的板形控制技术与国外差距很大，比如在不间断地采集一手资料并对轧机型号厚度随机调整方面都有很大的欠缺。"汪建业对此表示遗憾。
技术路径:钢企、科研院所与机械企业联手研发
改变引进与支持政策
原冶金工业部副部长周传典表示，在世界创新形势发生深刻变化和我国自主创新有了不小进步的今天，引进政策加以变革正当其时、刻不容缓。50多年来，引进技术在大型钢厂相习成风，一时难以改变。甚至有几个钢厂有不少创新，深感改变引进政策很有必要，但是他们自己还是不用国内已有的技术而是去引进。
汪建业认为，国家应把鞍钢采用本国技术的技改经验及路径树立成钢铁界技改的榜样，为国内钢铁企业设备国产化指明方向。同时，国家应给予一定的经济政策以确保重大装备国产化措施的顺利实施：首先，凡是研制的冶金重大成套设备，均按新产品对待，实施免税；凡是进口冶金重大装备，均不得减免关税。
其次，冶金工业重大项目所需重大成套设备，凡是业主采购国内设备的，国家可以提供财政贴息贷款的优惠政策。
第三，凡承担冶金重大装备国产化的制造企业，其完成该项任务所需的技改投资和研发资金，国家可提供财政贴息贷款，或者提供部分研制费用的补贴。
第四，国家设立重大装备风险保证基金。凡业主对使用首台（套）国产化设备不放心时，为避免业主风险，可以用风险保证基金进行担保。
加快联合攻关步伐
"由钢铁企业提出任务和要求，与机电设备制造厂和科研院所共同研发，并由政府负责协调联合攻关是目前国际上采用的一种比较成熟的方式。"赵锡浩表示，任何技术创新都是由市场和用户决定的，技术装备的研制需要钢铁企业和机械制造厂紧密合作，尤其软件更是如此。
在全球经济一体化的今天，不能搞万事不求人的建设和研发模式，个别专用设备和部件不排除到国外相关厂采购，轧制线的重要设备应研发集成。
优先开发的装备
长期从事大型冶金设备研发工作的北京科技大学教授陈先霖对大型薄带钢冷、热连轧机组自主化设计制造问题有比较深刻的见解。他认为，轧机设计首要的核心技术是轧机机型设计，机型是轧机的品牌，是机座、辊形、控制三位一体的整合，是决定轧机工艺性能和产品质量的第一要素和基础。
新机型的自主研发应从引进机型的比较消化入手，从我国目前的研发水平来看，陈先霖建议采用的热轧机型有：辊形配置（变接触支持辊+自由磨损工作辊）、机座设计（工作辊长行程窜辊+强力弯辊）。对于热连轧机组7个机架是否采用同一类型的问题，他表示热连轧机组主要分为上游机架和下游机架。我们通常以轧出厚度8～10毫米划分上、下游。
他建议研发采用的冷连轧机型有：门户机架---六辊：常规支持辊/中间辊（平辊）窜辊及工作辊窜辊（边控辊形）；中间3架---四辊：变接触支持辊及工作辊窜辊（边控辊形）；成品机架---六辊：常规支持辊/中间辊窜辊（BURS辊形)及工作辊窜辊（边控辊形）。
相关链接:我国实施冶金设备国产化进程回顾
第一阶段（1964年以前）：购买前苏联设备，依靠前苏联技术，当时我国冶金设备国产化以仿制前苏联设备为主。
第二阶段（1965~1972年）：冶金设备国产化以建设当时重大的40工程（即攀钢）为依托，重型设备制造企业与钢铁企业（鞍钢为主）、工艺设计院（鞍山焦耐院、长沙矿院等）紧密合作，提供了新建的攀枝花钢铁公司的全部成套设备和单体设备，整个攀钢的建设投产全部依靠我国自己的技术力量，可以说是冶金设备国产化最好的阶段（按当时技术水平衡量）。
第三阶段（改革开放后至1994年）：国家成立了国务院重大办，冶金行业重大装备以建设宝钢一、二期工程为主，当时外商技术总负责，以国内设备制造企业参与合作设计、合作制造的方式引进了冶金重大成套设备。这一阶段由于国务院重大装备办公室对引进重大装备进行全面协调，设备制造企业参加了引进设备的合作设计和消化吸收，冶金设备制造企业掌握了大型成套设备的制造技术，但最重要的工艺生产控制技术无论设备制造企业还是钢铁企业当时均未能全面掌握。这一阶段为我国钢产量上亿吨奠定了基础。
第四阶段（1994～2002年）：国务院重大办撤销，重大装备引进以业主（用户）为主，外商直接对工程所需工艺设备总包，国内设备制造企业失去了制造承包的机会，只能为外商打工。例如在1995～1999年期间，全部冶金设备企业制造订单很少，价格拼杀使很多企业濒于破产。而设备制造企业既无能力考虑企业技术改造，更无能力考虑新产品研制和推进冶金设备国产化工作。到1999年，国家实施积极的财经政策，把冶金行业作为首位发展对象，才带动了冶金设备制造企业的复苏，加之国外冶金设备制造企业（如日本三菱重工、德国马克和西马克公司）进行调整，才有了国内冶金设备制造企业快速增长，但同时也出现了冶金设备企业制造能力不足和不能按期交货的现象。
第五阶段（2002年至今）：部分机械企业与钢铁企业联手，实现了我国冶金设备自主研发的新突破。