国内纺机制造技术尚有差距
国内不少纺机企业在制造技术方面还存在着相当大的差距。比如，产品零件精度低、一致性差；铸件尺寸精度、表面粗糙度低；焊接切割件的切割精度低，焊接面粗糙；金属切削速度、柔性、精度稳定性等方面尚有差距。我国纺机制造生产效率较低，而国外多采用高效高精度的专机、生产线或柔性线，实现了高效自动化生产。电镀方面，国外企业较早地实现了专业化生产，电镀清洗为两次清洗。另外，我国纺机企业对零件、倒角、去毛刺、精整等工序也不够重视，产品装配工艺水平不高，装配流程、设施、功能测试手段落后，员工技术素质和水平也参差不齐，再加上配套件、标准件质量差等原因，导致产品早期故障频数高，可靠性差。
我国纺机企业如何改进
企业核心技术中的关键是工艺创新，而工艺创新的共性基础是先进的制造技术。因此，纺机企业应不断应用机电工业的新技术、信息技术、新材料、
新能源和现代管理技术，提升传统纺机的制造水平。纺机制造工艺技术的发展，要围绕品牌战略，掌握核心制造技术，增强工艺创新能力；采用优质高效、精密成型和先进适用的工艺，优化工艺流程和工艺参数，提高关键工序工程能力指数，保证精度一致性；控制零件内在材质和表面技术，改进外观质量，完善整机装配、检测、包装技术，提高产品稳定性、可靠性。我国纺机企业要面对国内外市场的变化，提高工艺快速反应能力，缩短试制和审批、投产周期；重点发展高速切削、磨削与先进成型工艺，开发多工位、复合工序与成组加工的高效工艺与装备。发展数控加工，提高
机床数控化率，提高生产柔性；推行
机器人焊接、涂装、锻压作业；应用在线检测技术与半自动化、自动化加工生产线等成批量生产且加工精度要求高的产品；开发、推广计算机工艺应用技术，如CAD、CAPP、CAM、PDM、ERP等信息化、网络化技术；推行“并行”工程，精益生产与敏捷制造等；发展快速原型制造，光、电加工新工艺、新材料，实现优质、高效、低消耗、低污染的全面进步；发展绿色工艺，推广干式切削、少无切削、无污染清洗介质、真空热处理、无氢低铬电镀、电泳、粉末涂装，优化作业环境。另外，企业还应注重工艺技术创新、工艺试验、工艺攻关，集中精力把产品做专、做精，形成自己独特的专有技术并掌握核心制造技术；注重管理创新，向管理要效益，向管理要质量；同时要大力培养工艺队伍，通过工艺快速反应体系，增强核心技术竞争力。