2006年年初，浙江绍兴三狮制成车间集思广益，对水泥磨头仓隔仓板和导料口之间的间隙进行了技术改造，经过一年的实践使用，取得了显著的运转率和经济效益。
绍兴三狮原有的一台规格为4.2×13.5米的圈流水泥磨机，自2003年年底建成投产以来，每年头仓要发生隔仓板断裂事故20多次，每次抢修至少要停磨8个小时，一年下来停磨时间超过200个小时，配件成本至少在3万元以上。这样，不仅给企业的生产工作造成了很大的损失，而且给企业的安全工作和挖潜增效工作带来了一定的影响。制成车间的工作人员看在眼里，急在心头，决心向这个难题发起技术攻关，以扭转现在的生产局面。
针对以前检修中发现的问题，制成车间的工作人员进行了认真分析和推敲，对症下药，制定了切实可行的技改方案，即在导料口增加一个大小适宜的挡环，用来阻挡研磨体进入隔仓板和导料口之间的间隙，避免了研磨体进入这一间隙时，隔仓板被顶起和移位事故的发生，同时又不影响物料的正常流动。这一技改方案经公司领导和技装处论证，认为可行后，制成车间于2006年2月利用生产上较为轻松的时机，立即组织人员具体实施，在技改过程中，采用钢材50多千克，材料成本仅300多元。
技改工作按部就班地完成后，水泥磨运转至今，中途仅在2006年5月换过一块隔仓板，其余时间运转完好。由此可见，磨机的完好率空前提高，运行状况有了根本性改变。据统计，与上年相比，该磨机仅台时产量就增加了5吨，每年可节省材料成本3万多元，多生产水泥2万多吨。（卜志一 郑书玉 隆太良）
来源：中国建材报