华菱管线 效益的一半来源于节能降耗
发布时间：2007-01-12
来源：中国自动化网
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“节能降耗增加的效益约占华菱管线效益的一半，已经成为节约成本，保护资源与环境，提升企业竞争力，提高效益的重要途径。”日前，湖南华菱钢铁集团董事长李效伟对记者这样说。
华菱节能降耗瞄准的是国际先进水平。开展全方位、全流程、全工序、全员的系统优化挖潜、节能降耗，以增强市场竞争力和整体实力。2006年，华菱集团要求技术经济指标全面超过全国平均水平，吨钢综合能耗“破七见六”，高炉入炉焦比“破四见三”。李效伟坦言，2007年华菱集团高炉入炉焦比、转炉钢铁料消耗、轧钢综合成材率、吨钢综合能耗等主要技术经济指标将进入全国前十名；“十一五”节能降耗指标瞄准世界同行的先进水平。
2006年与1998年相比，华菱集团吨钢综合能耗、高炉入炉焦比、转炉钢铁料耗分别由1136千克/吨、563千克/吨、1155千克/吨降低635千克/吨、380千克/吨、1130千克/吨；高炉喷煤由72千克/吨提高到138千克/吨；连铸比由68%提高到100%；轧钢综合成材率由91.5%提高到94%。华菱集团自成立以来平均每年节约能源约250万吨标准煤，价值约12.5亿元，降低原材料消耗和提高轧钢综合成材率创效益3亿元以上，大部分技术经济指标进入了国内同行先进水平。
李效伟说，华菱集团节能降耗归纳起来有4个特点：高起点进行工艺和产品结构调整；推广、运用先进适用的最新技术；开展形式多样的节能降耗攻关活动；强化节能管理与指标控制。
围绕实现“四全一喷”的工艺结构和板、管、线产品结构调整，华菱先后投入200多万元完成了80多项技术改造。通过湘钢“平改转”、“一火成材”，涟钢转炉大型化、喷煤等工程，涟钢超薄板工程、湘钢宽板工程和衡钢大无缝工程等重大技改工程，相继淘汰落后炼钢能力240万吨、落后轧材能力200万吨。
在推广、运用先进适用的新技术方面，华菱把节能降耗建立在先进实用的工艺技术基础上，如钢坯热装热送技术、精料技术、高炉喷煤技术、高炉煤气发电技术、以气代煤技术，转炉溅渣护炉技术、高效连铸技术、电炉煤氧喷吹技术、加热炉蓄热燃烧技术、控冷轧及连轧技术等，取得了少投入、快产出、消耗低的效果。
针对生产中的薄弱环节，华菱组织专门的课题攻关小组，开展节焦、节电、节水、连铸坯热装热送、资源综合利用等一系列技术攻关活动，取得了丰硕成果。针对铁系统生产的特点，提高烧结矿物质量，改善焦炭质量，采用提高热风温度，提高高炉喷煤量，提高操作控制水平降低煤气放散率等，目前焦炉煤气全部回收，炼钢系统开展负能炼钢攻关，提高转炉煤气全部回收率，目前吨钢煤气回收量达到80立方米，转炉实现负能炼钢，电炉通过煤氧喷吹和泡沫渣冶炼技术攻关，冶炼电耗下降了20%。
华菱还通过落实和完善经济责任制，全面推行成本倒推法，节能降耗指标分解到了岗位，考核到了个人，职工节能降耗的自觉性和责任心普遍提高；通过开展ISO9000产品质量体系和ISO14000环保体系认证等工作，促进了成本管理及节能降耗工作的制度化、标准化和规范化；通过开展对照先进找差距，使“对标挖潜”活动和节能降耗劳动竞赛成为经常性的工作，学习同行企业先进的能源管理经验，有力地促进了能耗物耗指标的降低。
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