近年来，在电力需求的强力拉动下，我国电力装备制造业进入了超高速增长期，企业面临着千载难逢的发展机遇。
电力设备装备制造业是典型的按订单设计和生产的离散型制造业，其生产组织最突出的特点就是按项目进行管理，质量、工期、成本是企业控制和平衡项目管理的三个关键要素。过度追求质量必然造成管理成本的增加和制造周期的延长；过度追求成本会影响到产品交付的质量；而保证交货期的关键又依赖于高效的计划能力和原料采购，外购外协自制件等环节的质量控制。显然偏颇任何一方都无法满足用户的需要和企业生存发展的要求。电力设备制造企业是否具有核心竞争力也在此得到充分体现。
销售部门说未能按期交货、回款计划落空；设计部门说用户需要变更、设计人员被挖走了；供应部门说供应商推迟交货、原材料又涨价了；生产部门说设备生产能力不足、计划排不开……诸多问题让电力装备制造业遭遇不能承受之“痛”。
痛之一：销售难
在销售活动或者投标过程中，电力装备制造企业的销售人员面对客户时，无法准确地告诉客户其个性化产品的成本和交货期。以往成功的经验，往往由于客户个性化需求而出现较大的偏差。所以经常会出现两种结果：一是报价过高，或承诺的交货期太长，在竞争中落败；一是报价过低，即使中标也注定了要赔钱，或者根本无法按期交货。
痛之二：交货拖
由于客户的个性化要求，电力装备制造企业经常接到订单后发现原有的成熟设计复用性较低，所以设计、工艺的编制时间过长；客户要货急，企业生产不均衡，计划排不开；采购时间不可控，延期到货致使产品装配时不匹配；客户订单或生产任务频繁变更，扰乱原有的生产计划；计划的执行缺少信息的集成与反馈，使制定计划时不能迅速、准确的平衡库存和生产能力，生产的情况也不能及时反馈给计划人员，无法对现场计划的执行进行监控，企业不得不依靠大量的调度人员追踪生产进度，处理缺件、催件、交库等等。依靠经验对计划进行调整导致交货时间不能保证。
痛之三：配套悬
电力装备制造企业，是以总装时间为节点进行倒排生产的，其技术难度大、成套性强。所以技术、工艺设计、材料、加工制造等方面的综合配套能力是困扰企业组织生产的主要问题之一。产生这个问题的原因主要在于生产任务频繁变更，生产计划多变；产品结构复杂，零部件数量和加工工序繁多，生产周期长不容易控制；手工计划的局限性，使生产出现漏下单的情况；库存信息不及时不准确，误导计划员，致使计划失误等等。
痛之四：采购散
电力装备制造业企业的另一个特点，也是管理中的难点就是由于产品结构复杂，零部件品种数量繁多，需要面对大量原材料的采购和零部件外协、外购甚至进口。甚至装备过程中有些资源需外购高新技术厂家的组装产品；任一环节的缺失都会造成整个工期的延误。况且，企业需要采购、进口的材料和零件太多，需要面对的供应商太多。
痛之五：质量险
任何质量上的失误和马虎就意味着成本和拖期。所以电力装备制造业企业需要对那些采购周期长，制造周期长的关键材料、专用件/非标件制定质量计划并进行跟踪。对供应商进行严格的质量评价。质量问题是制造出来的，不是检查出来的。只有坚持一套科学的质量控制与管理体系，严把物流控制和生产制造的每一环节，把质量问题消灭在萌芽状态。
痛之六：核算难
当接到一个新销售订单时，企业到底赚了多少钱呢？，电力装备制造企业费用归集、分配、成本计算都比较困难，常有因一个零件成本的计算偏差而导致整个产品成本要重新计算的现象发生，企业很难知道实际发生的成本，这就使企业很难判断报价的高低，直接影响市场。
另一方面，电力装备制造业原材料消耗比较大，材料成本占总成本的60%~80%。因计划不周发生紧急采购，就意味着与供应商之间价格回旋的余地少，频繁的紧急采购将致采购费用大幅度增加。过量采购导致库存增加，资金占压。另外，如果缺少对供应商质量保证体系的相应跟踪、管理，就不能建立稳定的货源，也会造成采购成本增加。