“产业化瓶颈的制约，使国产塑料在需求旺盛的局势下失去了与跨国巨头同台竞争的机会”，面对记者的提问，中国工程塑料工业协会秘书长沉痛的表示。在他看来，需求刺激国内市场扩容的过程，正是跨国巨头逐步蚕食中国工程塑料市场的过程。强势需求膨胀市场容量
目前，国内工程塑料的需求量却处于强势上升阶段。2001年国内需求是70万吨，2002年就达到75万吨，估计今年会超过82万吨。据介绍，在这80多万吨的需求量中，五大通用工程塑料需求量分别达到：尼龙约16.5万吨、聚碳酸酯约40.5万吨、聚甲醛约14万吨、PET和PBT合计约6.8万吨、改性聚苯醚约2.2万吨。
这还只是国内工程塑料潜在的现实需求，其未来潜在需求更富诱惑力。专家指出，家电行业，仅冰箱、冷柜、洗衣机、空调及各类小家电产品今后每年的需求量就会达到60万吨左右；而汽车行业，一旦我国汽车产量超过300万辆，其对工程塑料的年需求量就会达到40万吨以上。另据专家介绍，由于具有优异的自润滑性、耐磨性、低摩擦因数和特殊的抗咬合性等特点，未来工程塑料在轴承方面的应用也会具有广阔的前景。再加上通信基础设施建设以及铁路、公路建设的逐步推进，未来几年国内工程塑料需求量会持续快速增长，到2010年，其总需求量会达到167万吨。介绍，目前我国工程塑料用量已经占全球总消耗量的11%。有鉴于此，世界塑料工程师协会（SPE）已将我国吸纳为正式会员国。
遭遇产业化瓶颈
强烈的市场需求刺激下，更多的世界巨头选择了直接进入中国市场。其中，GE公司于1994年在广东独资建设改性造粒装置生产PC（聚碳酸酯）及其合金；杜邦公司先后在1994年、1997年建设PA（聚酰胺）、POM（聚甲醛）的改性造粒装置；法国罗纳普朗克公司、韩国LG化学都在国内合资建设了PA改性与ABS装置。而拜尔、帝人、宝理、杜邦和旭化成项目也正处于建设之中，这些项目其年生产能力都不低于6万吨。而目前国内整个行业生产能力还不足15万吨，超过1万吨/年的企业几乎没有。
千吨级生产装置或工业化试验装置使国产工程塑料难以实现规模经济，更失去了在规模上与跨国巨头进行竞争的可能性。目前，羸弱的行业生产能力已经使国产工程塑料失去了基本的竞争力，只能处于“夹缝中求生存”的尴尬境地。而工程塑料发展水平已经成为衡量一个国家化工水平的重要标准，为此，中国塑料加工工业协会理事长廖正品指出，我国工程塑料产业化势在必行。这样，国内工程塑料生产企业首先就要突破产业化瓶颈。
然而要突破产业化瓶颈谈何容易。专家指出，突破产业化瓶颈，国内工程塑料企业面临着资金、技术等方面的诸多层面的障碍。从资金层面来说，要实现工程塑料基本的规模经济，投资动辄就要上亿，而国内原先的工程塑料企业多为中小企业或院所转制企业，盘子很小，动辄上亿的投资对他们来说，不太可能。小盘子也就决定了其在研发上的小投入。目前国外研发投入基本上占企业收入的3%以上，而国内企业却仅仅是千分之一。
另外，从技术层面来讲，我们还面临着跨国巨头的严密技术封锁。目前，国内企业能够生产的基本上都是通用工程塑料，高附加值特种工程塑料树脂几乎是空白。而在通用工程塑料的产品中，大部分企业均生产工程塑料改性树脂，从事基础树脂生产的企业所占比例甚少。
能的出路
目前，我国工程塑料业的发展现状已经引起了国家相关部门的高度重视。在工程塑料工业“十五”发展规划中明确提出，要尽快提高我国工程塑料的产业化水平，并根据不同品种的产业化程度高低采取不同的策略。据悉，目前我国工程塑料的的发展目标已经确立，就是要使主要厂家的工艺技术水平和装置向国际标准靠拢，初步建立起我国工程塑料产业；到2005年五大通用工程塑料和ABS的年生产能力分别达到39万吨和116万吨，产量达23.7万吨和82万吨，市场占有率分别提高到43.2%和51.2%，产值分别达到53亿元和80亿元。完成或基本完成24项重点建设任务，预计总投资225亿元，在近十年间，陆续建成投产并发挥产能后，使该行业成为我国化学工业中新的经济增长点。
尽管政策层面已经意识到问题的重要性，并制定出了具体的目标，但依然缺乏实质性的支持，郑恺表示。而单纯的依靠原有的行业力量显然难以与跨国巨头进行竞争。为此，郑恺认为，要想真正使我国工程塑料得到迅猛的发展，并具备相当的竞争力，必须要有国家宏观层面的实质性支持。有专家建议，要把有限的科研经费投向对我国经济发展有重大影响的工程塑料项目，要重点支持其产业化。
另外，秘书长还表示，要提高企业竞争力，实现规模经济，在目前条件下，必须要有中石油、中石化等大型或超大型石化企业介入。专家认为，这是提高我国化工竞争力的需要，也是企业本身提高经济效益的需要。